毕业论文：《纳米碳化硅化学沉积技术在汽车零部件表面上的应用》.docVIP

纳米碳化硅化学沉积技术在 汽车零部件表面上的应用 摘 要 纳米碳化硅与金属合金在汽车零部件表面进行化学沉积，实现对其表面的改性，达到耐磨、延长疲劳寿命、提高承受冲击载荷性能和防腐蚀性能的目的。 关键词 纳米碳化硅、汽车零部件、化学沉积、表面承受载荷能力、延长疲劳寿命、低成本、防腐性。 引 言 磨损、腐蚀是金属材料损耗的重要原因，全世界每年有近四分之一的材料损耗在磨损和腐蚀之中。因此，如何提高金属材料的耐磨、减磨及抗腐蚀性能，一直以来是材料科学界所关注的一个重要研究课题。 汽车零部件绝大部分采用钢铁材料，其特点是加工性好、可塑性好，强度高，成本相对较低；但是，耐磨损性、耐腐蚀性总是不尽人意。虽然现有工艺可以解决部分缺陷，如热处理、化学热处理、镀覆表面处理等，仍无法满足高耐磨、耐腐的高要求，从而制约了产品性能的提高和使用寿命的延长，也造成了资源的浪费。 二、纳米碳化硅与金属合金在零件表面上沉积 技术的应用范围 2.1 提高零部件表面的耐磨性： 由于纳米SiC陶瓷颗粒均匀地弥散分布在镀层合金的晶胞中，形成了金属合金陶瓷镀层，因此镀层中就有无数个硬点，使得镀层的耐磨性显著提高。 2.2 零部件表面沉积镀层后摩擦系数的变化： 由于纳米SiC陶瓷颗粒在合金晶胞中的弥散分布，使得晶胞表面的粗糙度增大，因此镀层的摩擦系数显著提高。一对摩擦副双摩擦面都沉积SiC，摩擦系数可增大100-150%，这种应用比较少；双摩擦面只沉积单面，摩擦系数可增大10-20%，这种应用比较多，例如：汽车变速器同步器齿环。如果需要降低摩擦系数，可将纳米SiC改变为纳米石墨，双面沉积摩擦系数可降低25-35%，单面沉积摩擦系数可降低10-15%。如果镀层要求既要耐磨又要低摩擦系数，可以沉积纳米SiC和纳米石墨的复合材料。 2.3 提高零部件表面的高温耐磨性和承受载荷能力： 复合沉积镀层中纳米不溶性固体颗粒多为陶瓷材料，陶瓷具有优异的耐高温性能，因此当零件表面温度升高时，纳米陶瓷相能保持优良的高温稳定性，对沉积层整体起到支撑作用，有效地提高了零件的高温耐磨性和承受载荷能力。 2.4 提高零部件表面的抗疲劳性能和使用寿命： 由于纳米复合沉积镀层中有无数个纳米不溶性固体颗粒，当镀层疲劳时，晶体将滑移变形，这些陶瓷颗粒相当于在晶体滑移线上的“限制桩”，有效地阻止了晶格的滑移，因此提高了零部件表面的抗疲劳性能和使用寿命。 2.5 改善有色金属的使用性能： 有色金属导电、导热、减磨、防腐性优异黑色金属，但是硬度、强度差，造成使用寿命短。在其表面根据不同的用途，沉积相应的纳米复合材料，即可提高硬度、强度和使用寿命。 三、纳米碳化硅与金属合金在零件表面上的沉积技术 3.1 将直径30 ～ 50纳米的碳化硅粉末乳化分散为固含量34%的纳米SiC乳液，加入化学合金镀液中，温度在80～85℃，pH值为4.6 ～4.8，每60分钟可以在齿环零部件表面沉积10微米厚度的纳米硅与金属合金的复合沉积层。 3.2 沉积工艺流程： 脱脂 → 水洗 → 活化 → 水洗 → 敏化 → 水洗 → 退膜 → 水洗 → 活化 → 水洗 → 去离子水洗 → 去离子水洗 → 化学沉积→ 去离子水洗 → 去离子水洗 →热去离子水洗→回火 四、工艺流程说明 4.1 脱脂：脱脂剂为本公司生产的WX-1048高效快速脱脂粉;配比 1﹕20；温度60 ～70 ℃；时间 10 ～15分钟。 水洗：流动自来水漂洗。 活化： WX-938钢铁快速去油去锈活化剂;配比 1﹕1加水稀释;常温使用;时间 5 ～8分钟。 敏化： WX-1038G敏化剂；配比 1﹕1加水；温度30 ～35 ℃；时间 5 ～8分钟。 退膜： WX-1038E退膜剂；配比 1﹕2加水；温度85 ～95 ℃；时间 5 ～8分钟。 沉积镀液： 4.6.1 化学镀多元合金镀液；配比 A﹕B﹕水=1﹕1﹕7，C为补加液；水为去离子水。 4.6.2 纳米SiC乳液； WX-818-4，每升工作镀液加10.3克，用氨水或柠檬酸调PH值到4.6 ～4.8，温度80 ～85 ℃，每68分钟沉积厚度10微米 4.6.3 工作镀液的控制：镀液的最佳工作状态在N1=8.2 ～9.6，N2=38 ～45，当N1﹤8.2时补加A液，补加量为Va=1.782%×（9.6-N1）×V；当N2﹤38时补加C液，补加量为Vc=0.208%×（45-N2）×V；V为工作液的总容积，N1、N2为实际测定值。 4.6.4 N1、N2值的测定方法： 4.6.5 将工作液搅拌均匀后，取5毫升置入300毫升锥形瓶中,滴入2mlHCL，再滴入30%的双氧水2ml摇匀，并煮至近干，加入100ml蒸馏水，再加入2ml三乙醇铵，再加入12ml氨水，再倒入少许