毕业论文(设计)——某机床盘类零件制造工艺及工装设计.doc

某机床盘类零件制造工艺及工装设计 目 录 1、零件的分析……………………………………………………………… 3 2、零件的作用 ……………………………………………………………… 3 二、工艺规程设计……………………………………………………… 1、确定毛坯的制造形式……………………………………………. 4 2、定位基准的选择………………………………………………….…5 3、制定工艺路线……………………………………………………… 6 4、毛坯尺寸的确定与机械加工余量………………………………… 9 5、确定切削用量及基本工时…………………………………………,,,,,,,,,,12 三、夹具设计……………………………………………… 1、问题的提出……………………………………………………13 2、夹具设计……………………………………………………………14 3、夹具结构设计及操作简要说明……………………………………15 四、参考文献………………………………………………………………..16 一 零件的分析 （一）零件的作用 题目给的零件是CA6140卧式车床上的法兰盘，它位于车床丝杆的末端，主要作用是标明刻度，实现纵向进给。零件的 100外圆上标有刻度线，用来对齐调节刻度盘上的刻度值，从而能够直接读出所调整的数值。法兰盘中部的通孔则给传递力矩的标明通过，本身没有受到多少力的作用。该零件年产量为4000件，设其备品率为4%，机械加工废品率为1%，则该零件的年生产纲领为：N=Qn(1+ + )=4000×1(1+4%+1%)=4200(件/年)，法兰盘的年产量为4200件，查表可知该产品为中批生产。 （二）零件的工艺分析 法兰盘共有三组加工表面，他们之间有一定的位置要求。现分述如下： 1以Ф20 的孔为中心加工表面； 2 俩端面； 3 以Ф90为中心的加工表面。 它们之间的位置要求主要是： （1）Ф100mm 左端面与Ф45 mm孔中心轴的跳动度为 ； （2）Ф90mm 右端面与 Ф45 mm孔中心轴线的跳动度为 。 经过对以上加工表面的分析，我们可先选定粗基准，加工出精基准所在的加工表面，然后借助专用夹具对其他加工表面进行加工，保证它们的位置精度。 二 工艺规程设计 （一）确定毛坯的制造形式 零件材料是HT200。零件年产量是中批量,而且零件加工的轮廓尺寸不大,在考虑提高生产率保证加工精度后可采用铸造成型，采用方法为砂模机器造型。零件形状并不复杂，因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接近，内孔不铸出。 （二） 基准的选择 1 粗基准的选择 因为法兰盘可归为轴类零件，一般以外圆作为粗基准。一般以非加工表面作为粗基准，但本零件各面均需加工，此时应以加工余量最小的面为粗基准，所以对于本零件可以先以法兰盘右端 45的外圆及 90的右端面作为粗基准，利用三爪卡盘夹紧Ф45 mm外圆可同时削除五个自由度，再以 90的右端面定位可削除自由度。 2 精基准的选择 精基准的选择主要考虑基准重合与统一基准原则。以Ф20mm孔为精基准。 （三）制定工艺路线 制定工艺路线应该使零件的加工精度（尺寸精度、形状精度、位置精度）和表面质量等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为大批生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以志用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。还有，应当考虑经济效果，以便降低生产成本。 1 工艺路线方案 (一)工序Ⅰ 钻、扩、铰Φ20的孔，以右端Φ45的外圆为粗基准。 (二)工序Ⅱ 粗车Φ100外圆，B面，Φ90外圆及右侧面，3x2槽，Φ45外圆。粗车零件左右端面 (三)工序Ⅲ 粗车零件左右端面，并倒Φ20孔的倒角，以及零件右端45度倒角。 (四)工序Ⅳ 半精车Φ100外圆，Φ90外圆。 (五)工序Ⅴ 半精车零件左端面。 (六)工序Ⅵ 精车Φ100外圆，并倒Φ100，Φ90的倒角。 (七)工序Ⅶ 精车零件在端面。 (八)工序Ⅷ 粗铣 Ф90的左端面；粗铣、精铣 90柱体右侧面。 (九)工序Ⅸ 钻 4—Φ9孔。 (十)工序Ⅹ 钻Φ4孔，铰Φ 6孔。 (十一)工序Ⅺ 磨削Φ90外圆及右侧Φ45外圆。 (十二)工序Ⅻ 抛光B面。 (十三)工序ⅩⅢ 刻字画线。 （十四）工序ⅩⅣ 镀铬。 （十五）工序ⅩⅤ 检测入库。 工艺方案的比较与分析 工艺方案的特点在于：以Φ20孔为精加工基准，因此决定选择此方案作为加工工艺路线比较合理。 （四）毛坯尺寸的确定与机械加工余量 ?由于本零件材料为灰铸铁，由《工艺手册得》，毛坯为双侧加工，MA为G，加工精度为8到10级，这里选取9级。则，由《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4得： 零件延轴线方向的加工余量为：2x2.