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1设计题目:
圆筒冷冲模设计
2原始数据:
图1-1 所示
生产批量:中批量材料:10钢材料厚度:0.8mm
3 工艺分析
工艺性是指冲压件对冲压工艺的适应性。
工件:此工件只有落料和拉深两个工序.工件形状简单,并且工件为无凸缘圆筒件,要求内形尺寸,拉深时厚度不变,因此工件能满足落料拉深要求.工件的底部圆角半径r=2mm≥t,满足再次拉深圆角半径要求.尺寸φ55.5 0+0.4mm
材料:10钢为低碳钢,由于强度低,塑性好,适用于制造受力不大的冲压件和拉深件,并有利于冲压成形和制件质量的提高,还具有良好的冲压成形性能,即有良好的抗破裂性,良好的贴模和定形性,所以具有良好的冲压性能。
3.1工艺方案的确定
3.1.1拉深次数确定
确定拉深次数,先判断能否一次拉出总拉糸数m总=dn/D中的, dn实际上是零件所要求的直径.当m总 m1时,则该零件只需要一次拉出,否则就要进行多次拉深
计算毛坯尺寸: 查[1]中表6-2得修边余量△h, h/d=43.6/56.3=0.77,取△h=2mm
毛坯直径公式D= d2+4dh-1.72rd-0.56r2
参数:d=56.3mm
参数:h=43.6+2=45.6mm
参数:r=2mm
计算结果D=114.9mm
查[1]中表6-6得,取m1=0.53~0.55,取m1=0.55;取m2=0.76~0.78,取m2=0.78
总拉深糸数: m总=dn/D=56.3/114.9=0.49m1=0.55,
则可以判断出一次拉不出.
则第一次拉深直径d1=m1D=0.55×114.9≈63.2mm
第一次拉深的高度:h1=0.25[(D2/d1)-d1]+(0.43r1/d1)(d1+0.32r1)
参数:d1=63.2mm
参数r1=5.5mm
计算结果h1≈39mm
第二次拉深直径d2=m2d1=0.78×63.2≈49.3mm
由此可得知,d2〈 d工件则产品是通过二次拉深所得到的,工序图如3-1所示。
图3-1 拉深工序
3.1.2工艺方案
该工件包括落料、拉深两个基本工序,可有以下三种工艺方案:
方案一:先落料,首次拉深一,再次拉深。采用单工序模生产。
方案二:落料+拉深复合,后拉深二。采用复合模+单工序模生产。
方案三:先落料,后二次复合拉深。采用单工序模+复合模生产。
方案四:落料+拉深+再次拉深。采用复合模生产。
方案一模具结构简单,但需三道工序三副模具,成本高而生产效率低,难以
满足大批量生产要求。方案二只需二副模具,工作的精度及生产效率都较高,工
作精度也能满足要求,操作方便,成本较低。方案三也只需要二副模具,制造难
度大,成本也大。方案四只需一副模具,生产效率高,操作方便,工作精度也能
满足要求,但磨具成本造价高。通过对上述四种方案的分析比较,该件的冲压生
产采用方案二为佳。
4 模具总体设计
4.1模具类型的选择
由冲压工艺分析可知,采用落料拉深冲压和再次拉深。所以模具类型为复合
模和单工序模二套模具。
4.2 定位方式的选择
复合模:因为该模具采用的是条料,控制条料的送进方向采用导料板,无侧压装置。控制条料的送进步距采用固定挡料销定距。而第一件的冲压位置因为条料长度有一定余量,可以靠操作工目测来定。
拉深二模:采用带有压边圈装置对工件进行定位。
4.3 卸料、出件方式的选择
因为工件料厚为0.8mm,相对较薄,卸料力也比较小,故可采用弹性卸料。对于复合模生产,应采用上出件比较便于操作与提高生产效率。对于拉深二,也是采用上出件比较方便.
4.4 导向方式的选择
为了提高模具寿命和工件质量,方便安装调整,该两套模具采用后侧导柱的导向方式
5工艺设计计算
5.1排样方式的确定及其计算
设计复合模,首先要设计条料排样图。圆筒形状简单,落料形状就是一个圆,可以采用直排方式,如图5-1所示的排样方法,
1)、查[1]中表3-10得搭边值 a=1.0mm a1=1.2mm
2)、送料步距A
A=D+a=114.9+1=115.9mm
3)、条料宽度B(采用无侧压装置的导料板之间送料时)
B =(D+2a1+2Δ+b0)0-Δ
=[(114.9+2×1.2+2×0.5) 0.50
=118.8-0.5
4)、一个步距内材料料利用率η
η=(s1/s0)×100%
=(π×114.92/4)/(115.9×118.8 )×100%
=75.27%
5)、 查[3]板材标准,宜选600mm×1750mm的钢板,每张钢板可剪裁为5张条料(120mm×1750mm),每张条料可冲15个工件,故每张钢板的材料利用率为
74%
6)、排样图如图
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