累旋钢管厂生产作业指导书.docVIP

PAGE PAGE 15 螺旋钢管制作作业指导书 螺旋钢管制作流程图 焊接工艺评定、工艺编制 焊接工艺评定、工艺编制 材料检验 编号 划线 下料 焊接 检验 单节组圆、检验 坡口加工 编 号 压弧 、卷板 防 腐 瓦片检验 防腐 检验 出 厂 编 号 作业方法及要求 2.1材料 2.1.1作业方法 制作钢管使用的钢材、焊材，必须符合合同文件及图纸的要求； 钢材应有出厂质量证明书，如无出厂质量证明书或标号不清，有疑问者，应予复检，复检符合规定，方可使用； 钢板如需超声波探伤的，应按ZBJ74003《螺旋容器用钢板超声波探伤》标准进行探伤，碳素钢应符合该标准规定的Ⅳ级要求，低合金钢板应符合Ⅲ级要求； 钢板的厚度应符合GB709《热轧钢板和钢带的尺寸、外形及允许偏差》的规定，表面质量应符合GB3274《碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带》的规定，否则不得用于螺旋钢管制造； 采用国外钢板应符合相关规定或经化学成份、力学性能检测确定。 2.1.2质量检验 检验依据： 合同文件及技术条款 设计图纸 材质证明文件及ZBJ74003《螺旋容器用钢超声波探伤》、GB709《热轧钢板和钢带的尺寸、外形及允许偏差》、 ＧＢ３２７４《碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带》等有关规定； ２．１．２．２检验方法及器具： 材料质量：查看材质证明文件＼及经法定计量部门检定的长度量具测量钢板实际尺寸。 ２．２排料画线 ２．２．１作业方法 ２．２．１．１钢板下料划线时，应考虑卷板后伸长量，焊缝间隙，焊接后的收缩量及加工裕度等，钢板划线的极限偏差应符合ＤＬ５０１７《螺旋钢管制造安装验收规范》表４．１．１的规定； ２．２．１．２钢板划线后，应标出钢管分段、分节、分块的编号、水流方向、水平和垂直中心线、灌浆空位置、坡口角度及切割线等符合。 同一管节上相邻管节的纵缝距离应大于厚板的5倍且不小于100mm。 岔管的纵缝和环峰不应设置在相贯线两轴端点部位，错开距离不少于500mm。 2.2.2质量检验 检验依据： 文件的技术条款 设计图纸及技术说明 排料图 零件下料工艺卡 ＤＬ５０１７《螺旋钢管制造安装验收规范》第4.1节 检验方法及器具： 检验量具需经省一级认可的计量部门检定合格，并在有效期内； 划线几何尺寸：用尺检验排料的正确性符合规定。 2.3下料 2.3.1作业方法 钢板切割应用自动、半自动切割机切割，切割的熔渣、毛刺和由于切割造成的缺口，应用砂轮机磨去，坡口应用刨边机刨边，禁止用电弧切割，开坡口。 切割后坡口尺寸极限偏差应符合GB985《气焊、电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB986《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》或施工图样的规定。 2.3.2质量检验 检验依据： 零件下料工艺卡 设计图纸 检验方法及器具： 几何尺寸：用卷尺或板尺检验 坡口：用焊缝规检验 2.4卷板 2.4.1作业方法 卷板方向应和钢板延压方向一致； 卷板后，将瓦片以自由状态利于平台上，用样板检查其弧度，应符合DL5017表4.1.5—1的规定； 卷板及调整时，不许锤击钢板，防止钢板上出现伤痕； 高强度调质钢卷板后，严禁用火焰校正弧度； 冷卷或冷压成型的高强度调质钢，应按图样或设计文件要求热处理； 2.4.2质量检验 检验依据： 合同文件的技术条款； 设计图纸； 工艺文件； DL5017《螺旋钢管制造安装及验收规范》第4.1.5节。 检验方法及器具： 弧度：用样板检查; 间隙：用尺检查。 2.5对圆 2.5.1作业方法 钢管对圆应在平台上进行，其管口平面度应符合DL5017表4.1.6的规定；周长差应符合表4.1.7的规定；钢管纵、环缝对口错边量的极限偏差应符合Dl5017表4.1.8的规定； 钢管圆度（指同端管口相互垂直两直径之差的最大值）的偏差不应大于3D/1000，每端管口至少测两对直径； 加劲环、支承环和止水环与钢管外壁的局部间隙不大于3mm，对焊缝应与钢管纵缝错开100mm以上，其组装的极限偏差应符合DL5017《螺旋钢管制造安装及验收规范》第4.1.15节的规定； 2.5.2质量检验 检验依据： 合同文件的技术条款 设计图纸 DL5017《螺旋钢管制造安装及验收规范》 检验方法及器具： 弧度：用样板检查 焊缝间隙、坡口角度：用焊缝规检查 直径、周长：用卷尺检查。 2.6焊接 2.6.1作业方法 施焊前应以可靠的钢材焊接性能为依据对钢管的材料进行焊接工艺评定，需用的焊接性能资料，应有供货方提供，否则应先进行焊接性能试验； 焊接工艺评定一般过程是：拟定焊接工艺指导书，施焊试件和制取试样、检验试件和试样、测定焊接接头是否具有所要求的使用性能。填写“焊接工艺评定报告”再结合实践经验，制定“焊接工艺规程”作为指导焊接生产的依据。