精益成本控制与成本低减作战培训课件 .ppt

1、初期清扫 2、发生源困 难部位对策 3、制定自主 保全临时基准 4、总点检 5、自主点检 6、标准化 7、自主管理 维持 管理 能力 条件 设定 能力 异常 发现 能力 处 置 恢 复 能 力 自主保全 七阶段 能力培养 目标 改善意识 推进方法 缺陷意识 专业眼光 了解设备 功能结构 了解设备 精度与产 品质量的 关系 能修理设备 操作人员 的水平 活动的水平 面向未来 的预见性 设备管理 建立真正 全员参加 自主保全 的体质 诚心反省 过去不足 彻底提高 自主意识 设备的水平 高效率的 生产设备 不良为零、 故障为零的 生产设备 向应有状 态的体质 改善 排除 强制恶化 安全管理三大理念之一 安全第一！（对安全的承诺是无条件的！） 21世纪：怕死的才是好员工 一切事故都是可以预防的！！ 不怕死的是好士兵 安全管理的深入方向：预防 事故预防 应急措施 风险转移 有机结合 安全管理 危险点分析，标准作业，防错技术 应急预案，紧急状况演练 不去做有风险的工作，外包！！ TPM的理念：设备如人、精心呵护 自己的设备自己来保全 追求设备的正常状态 主题改善活动 专业保全活动 自主管理活动 初期管理活动 品质保全活动 有组织的教育、培训 改善 人的体质 改善 设备体质 保全 部门 运转 部门 消灭设备浪费 我是制造的人 你是维修的人 维持、改善设备 改善 企业体质 比设备 强的人 设备能力的 最大发挥 创 造 充 满 活 力 工 厂 * “安全第一”源起何处？谁率先提出的“安全第一”公理呢？ 最早提出“安全第一”公理的是美国人。1906 年，美国US钢铁公司生产事故迭发，亏损严重， 濒临破产。公司董事长BH凯理在多方查找原因的过程中，对传统的生产经营方针“产量第一、质量第二、安全第三”产生质疑。经过全面计算事故造成的直接经济损失、间接经济损失，还有事故影响产品 质量带来的经济损失，凯理得出了结论：是事故拖垮了企业。凯理力排众议，不顾股东的反对，把公司的 生产经营方针来了个“本末倒置”，变成了“安全第一、质量第二、产量第三”。老凯理首先在下属单位 伊利诺伊制钢厂做试点，本来打算是不惜投入抓安全的，不曾想事故少了后，质量高了，产量上去了，成 本反而下来了。然后，全面推广。“安全第一”公理立见奇效，U 　S 钢铁公司由此走出了困境。 精益成本控制与成本低减作战 制造行业 精益核心思想 －－“成本竞争时代”的挑战与机遇 清洁化生产 （环境成本上升） 劳动力成本上升 国家宏观调控导致出口退税的下降、人民币升值 、货贷利率上调 资源性原材料涨价 中国制造行业的“寒冬”：群雄逐鹿、微利年代 ---4大成本压力 成本中心思想 售价= 根据成本和计划利润 决定售价 垄断或寡头垄断 售价中心思想 利润根据售价变动 属于被动利润型 竞争或完全竞争市场 利润中心思想 利润=售价- 根据售价变化 主动降低成本 竞争或完全竞争市场 成本+利润 售价-成本=利润 成本！ 企业经营策略与生存之道的三种选择： 利润从何而来，“开源”固然重要，但“节流”更为必要！！节流并不是“成本管理中心”的独家业务，而是与“销售”、“采购“、“研发”与“制造”系统的成本控制息息相关！！ 缺乏“使命感”与“危机感”是最大的问题！！ 精益化成本意识的深刻内涵 --涓涓细流、汇聚成川 选择“成本”的2大理由： 性价比是“核心竞争力” 节流增效的速度远高于开源增效 隐性成本（广义浪费层次１） 设计变更频繁 销售计划变更频繁，没有严谨的预测性 设备故障率高居不下 产品或工作质量低下 工作效率低下 现场安全管理薄弱，事故频发 团队管理薄弱，员工士气低落 生产计划、物料采购计划不完善 工艺图纸不及时 设计频繁修改或变更 组织协调失误 决策不当或失误 …… 广义浪费层次２：不产生附加价值的七大浪费 案例分享：库存策略 库存 / WIP（在线库存） 隐藏了问题 ---思索：库存乃万恶之源？ 设计 不良 机械 故障 产品 不良 材料不良 产能 不均 人员过多 JIT物料库存 JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要 的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。 JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。 精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作，所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。 Just In Time 适品 · 适量 · 适时 JIT的概念 ＷＩＰ及半成品库存 搬运库存 产能不匹配库存 等待库存 库存管理绩效衡量指标 1、平均库存值