剪板机下料通用工艺规范150827.docx

山东奥诺能源科技股份有限公司 内部文件：受控 剪板机下料通用工艺规范 编制: 审核: 校对: 日期： 剪板机下料通用工艺规范 1、总则 本标准根据山东奥诺现有的剪板机，规定了剪板机下料应遵守的工艺规范，适用于在剪板机上下料的金属材料。现有剪板机型号：QC12Y-16*2500。剪切的碳钢材料厚度基本尺寸为0.5~16mm、不锈钢剪切厚度0.5~8mm，料宽最大为2500mm。 注：不同设备型号剪切的板厚和板宽不同，如有不同，要求根据实际参数再进行调整。 2、引用标准 GB/T 16743-1997 《冲裁间隙》 JB/T 9168.1-1998 《切削加工通用工艺守则》 下料 3、下料前的准备 3.1 熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状、尺寸要求、材质、规格、数量等。 3.2 核对材质、规格与领料单要求是否相符。材料代用时是否有代用手续。 3.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀、划痕等）是否符合质量要求。 3.4 为了降低消耗，提高材料利用率，要合理套裁下料。 3.5 下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料一定靠实挡板。 3.6 熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。 3.7 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。 3.8 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具、样板，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、样板，使其处于良好的状态。剪板机各油孔加油。 4、剪板下料 4.1 剪板机刀片必须锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙，见《剪板机刀片间隙调整表 》。 4.2 钢板剪切时，剪刃间隙符合JB/T 9168.1标准要求，见表1。 表1： 钢板剪切时剪刃间隙（单位：mm） 钢板厚度 0.5-1 2 3 4 5 6 7 8 剪刃间隙 0.05 0.10 0.15 0.15 0.20 0.25 0.30 0.35 钢板厚度 9 10 11 12 13 14 15 16 剪刃间隙 0.40 0.45 0.50 0.55 0.60 0.65 0.70 0.75 4.3 先用钢板尺量出刀口与挡料板两端之间的定位距离，反复测量数次，确认无误后，先试剪一块小料核对尺寸正确与否，如尺寸公差在规定范围内，即可进行入料剪切，如不符合公差要求，应重新调整定位距离，直到符合规定要求为止。 4.4 下料时应先将不规则的端头切掉，切最后剩下的料头必须保证剪板机的压料板能压牢。 4.5 切口端面不得有撕裂、裂纹、棱边，去除毛刺。 4.6 剪板机上的剪切 4.6.1 清理工件并划出剪切线，将被剪切钢板放至剪板机的工作台面上，使钢板的一端放在剪板机台面上以提高它的稳定性，然后用衬胶辊轮支架调整钢板位置（针对不锈钢板，前工作台面和后部支撑板铺设橡胶板，防止划伤）。 4.6.2 剪切线的两端对准下刀口，控制操作机构将剪板机的压紧机构先将钢板压牢，再进行剪切。 4.6.3 剪切小料时，在压料架不能压住板料的情况下可加垫板和压板，选择厚度相同的板料作为垫板。剪切板料的宽度不得小于20毫米。 4.6.4 剪切尺寸相同而数量又较多时，必须先进行试剪，并检验被剪尺寸是否正确，首件检验合格后，再进行批量剪切。 4.7 零件为弯曲件或有料纹（如拉丝板）要求的，应按其料纹、轧制的方向进行裁剪。 4.8 剪切完成的物料应放置相应托盘上并做好标识。 5 质量检查 首件必须经检查符合工艺和图纸的要求，合格后方可进行批量下料，中间要进行抽验,并注意填写《自检记录表》。 6 工作结束 6.1 关闭电源。 6.2 清除机床上的铁屑，并将各部分擦拭干净。 6.3 整理零件，清除机床周围的杂物，把剩余零件摆齐。 6.4 产品图样以及所有工艺文件在使用中均应保持整洁。 7 安全及注意事项 7.1 严格遵守操作规程，穿戴好规定的劳保用品。 7.2 在操作过程中，要精神集中，送料时严禁将手伸进压板以内。 7.3 剪切所用的后挡板必须经机械加工，外形平直。 7.4 安装更换、调整刀刃时必须切断电源，先用木板或其他垫板垫好刀刃，以防失手发生事故，操作过程中要经常停车检查刀片、紧固螺丝钉及定位挡板是否松动、移位。 7.5 启动机床前必须拿掉机床上所有工具、量具及其他物件。 7.6 剪切工作前应空车运转2～3分钟检查机床是否正常，发现异常或杂音，应及时