丰田管理模式：TPS的推行及概念.pptVIP

现场管理黑箱中隐藏着大量的浪费，丰田公司将其大致分为七种类型：过量生产、过量库存、加工的浪费、不良修正、搬运、等待、无效动作。 体会：现场管理的目的就是要减少和消除现场黑箱中的许多浪费，把潜在的浪费凸显出来，并采取有效措施加以解决。 等待 搬运 过量生产 无效动作 生产过剩的浪费 加工的浪费 修复次品 过量库存 过生产浪费——超速度、量生产 滥用自动化 更换工装时间长 多余的检验 不可靠的设备 品质/工作缺陷 制造过多、过早的浪费 最大的浪费 库存浪费——资源的呆滞 万一逻辑 品质、设备 差的市场预测 工作量不均衡 过程能力不足 例如工人作业的实际内容 C A 浪费 工人的 动作 工 作 B A 浪费 操作中所有不必要的动作 B 无附加价值的作业 但在目前的作业条件是不 得不做的 C 无附加价值的作业 到处都存在浪费现象 有附加价值的作业 根据不同的作业内容给产品 带来附加价值的作业 有附加价值的作业 各种各样的浪费 等待的浪费 ×× 的浪费 动作的浪费 搬 运 的 浪 费 加工的浪费 提高成本 过量生产的浪费 就要进行改善 怎样消除浪费? 改善的基础： 5s 5s不是知识而是应该做得事 改善的目的：使动作更轻松、成本更低、品质更高 改善的前提: 把握现状，明确目标 改善的对象：作业、设备 时刻保存改善意识！ 改善流程及成果的巩固 问题的发生、发现 现状分析 发现问题的重点 确定改善目标 改善方案的制定 改善实施 效果确认 效果巩固 效果良好 效果不好 消除浪费、降低成本！！！ 改 善 提 案 『改善前』 连杆线1号品质检测区在物流通道东侧,线外在通道边检测. 品质检测点与物流通道距离太近，线外检测时有物流车通过, 存在与车辆发生碰撞的可能。 『问题点』 『改善后』 『效果』 消除与车辆发生碰撞的危险，使检测人员能够安心的进行检测。 提案部门 制造部 提案者 刘德华 科长 CL GL 案例 案例 QC小组活动 针对主要的质量问题，由10名左右相关人员组成改善小组，运用PDCA循环和质量改善工具，自主进行不良分析并实施具体改善的质量活动。 推行QC小组活动的意义有： ● 通过小组式的学习型组织， 提高一线员工独立思考和相互启发的能力 ● 通过QC手法的学习与运用， 加强企业的基础管理 ● 通过循序渐进渐进的课题活动， 创造有活力的工作场所 ● 发挥群众智慧，全员参与经营 Quality Control Cycle PDCA法 （戴明环-美国） Plan 计划 Action 作用 Do 行动 Check 检查 课题选定： 我认为应该选择“气门帽掉落”为课题 但那不是频发的异常，无法收集数据 我们也可以选择的“凸轮轴轴紧”的问题呀 这个问题虽然是频发的，但是原因有很多，我们现阶段的能力还无法解决 是不是也可以从成本方面着手呢？我看降低FIPG胶浪费量这个课题就不错 好啊，那咱们就选择这个课题来做吧 TPS-丰田管理模式 数字化科学管理模式应用 Toyota Production System 动力总成部 吴景龙 2009年3月10日 推行TPS的理由 企业除了要具有竞争力的价格，品质还必须在新的市场经济环境和有限的人力资源条件下，以更短的时间，适时的送达客户或消费者少量多样的产品 1、人力资源 2、产品开发周期 3、生产过程的在制品库存量 4、工厂占用空间 5、成品库存 6、产品质量 大量节省人力1/2 缩短1/2或2/3 可减至1/10 减至1/2 减至1/4 提高3倍 通过消除隐藏在企业内部的各种浪费，来获取利益，（提高每名参与者的精益意识、自身素质、就业机会）使企业能够持续生存、发展： A、企业的经营管理的国际化接轨，需要以国际水平衡量企业经营的绩效及成果。 例：用劳动生产率、资金周转天数、产品开发周期、产品品质水平为实例进行比较说明 B、企业的产品开发，生产制造水平同步发展，卓越的研究开发,可使新产品进入市场；卓越的生产活动，能保证产品立足于市场。 推行TPS的最终目的 实践性、有效性、劳动生产率提高、不良品的降低、库存量的