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对精益管理推进过程心得体会 　　精选范文:6s精益管理心得体会(共2篇)6s精益管理~像一股新鲜的血液注入到电光电子　　有限公司，像一缕春风吹进每一位员工的心里。经过一段对6s的学习，让我受益非浅，公司　　把先进的管理理念和管理方法传授给我们，使我们无论在公司还是在日常生活中都能发挥它　　的作用。6s是指整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全，因其日语的拼音均以“ｓ”开头，　　因此简称为“６ｓ”。整理是要区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理，　　来腾出空间，提高生产效率。整顿是要把东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识，以排　　除寻找的浪费。清扫是指工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生，使不　　足、缺点明显化，是品质的基础。清洁是将上面实施制度化、规范化，并维持效果。素养是　　要人人依规定行事，养成好习惯，以提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。　　安全是指公司及每一位员工的安全，在这里是着重强调安全的重要性。在日常的工作中，突　　出的问题是要查找和使用以前的某些图纸、文件资料、元器件、仪器、仪表等，往往翻箱倒　　柜，东找西找，大部分时间浪费了，工作效率很难提高。６ｓ管理的全面实施使我们的工作　　场地地物明朗化，大大减少了寻找资料和物品的时间，工作效率有很大的提高。把６ｓ的理　　念带到自己的工作中，力求完美高质；及时对我们的文档资料的资源进行整理等习惯通过推　　行、实施6s精益管理，使我们的环境整洁、地物明朗、员工行为规范，大家认识到工作不仅　　要认真、细致、热情，还要不断地学习、总结、改进，提高自己的工作质量，工作人员心情　　舒畅，士气必将得到提高。同时，6s的实施，可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪　　费，从而降低生产成本。当然，做好一时并不困难，而长期坚持靠的则是员工的素养。这是　　６ｓ工作的目的，也是我们的工作目的。今后，我们应该以６ｓ工作为契机，抓住机遇、发　　扬“齐心共管、整洁高效”的精神，不断提升管理水平，使公司在激烈的市场竞争中处于领　　先水平，为公司的跨越式大发展做出更大的贡献。　　[6s精益管理心得体会(共2篇)]篇一：对6s精益管理的体会.doc　　对6s精益管理的体会　　今天，我们听取了王　　月老师的精彩讲解，主题是“冲破障碍，踏入坦途，构筑精益全系统管理体系”，从不同角度，　　结合案例分析，阐述了构筑精益全系统管理体系对一个企业的重要性，，以及精益全系统管理　　体系在企业发展中在各个部门，各个环节的应用。　　精益化管理中的“精”　　体现在质量上，追求“尽善尽美”、“精益求精”；“益”体现在成本上，表示少投入、少消耗　　资源，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，多产出效益，实现企业又好又快的发展。　　精益化管理核心就是要以最小的投入，取得最大的产出，并用最快的速度设计生产出来，以　　最低的成本、合理的价格，以明显的竞争优势，全面、灵活、优质、高效的为用户提供满意　　的服务，把最终成果落实到效益上。用一句话概括：即努力消除产品开发设计、生产、管理　　过程中的无效劳动以及浪费的思想和技术，以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作　　出最迅速的反应，从而达到企业效益的最大化。这里的效益不只是经济效益，更包括社会效　　益；不只是眼前利益，更包括长远利益。　　精益化管理源于上　　世纪六十年代的日本丰田汽车公司。丰田汽车公司在1937成立的时候，只是个年产量只有　　4000辆的手工作坊式的工厂，整个日本汽车市场都是美国的通用和福特的天下。尤其是在　　1949年，日本转入战后经济恢复期，丰田更面临着极大的生存危机，当时日本汽车业的劳动　　生产率还不到美国的九分之一。但是丰田生产方式的创始人大野耐一认为，并不是美国人付　　出了日本人10倍的体力，一定是日本人在生产中存在严重的浪费和不合理现象，只要消除了　　这些现象，劳动生产率就应该成为现在的10倍。这种理念就是以后发展成的最具革命性的生　　产管理方式：丰田生产方式即精益生产。从此，丰田走向一种彻底消除浪费，创造价值之路。　　到了1982年，与美国通汽车相比，劳动生产率的比例完全颠倒过来了，这一年，通用人均生　　产6辆汽车，而丰田却达到了55辆。人均利润通用汽车是1400美元，而丰田汽车人均利润　　达14000美元。现在的丰田继续保持着良好的发展势头，XX年的赢余高达140亿美元，比　　美国三大汽车公司赢利总和还高。丰田汽车公司的成功在很大程度上得益于实施精益化管理。　　作为企业的员工，如　　果头脑中根本没有精益化管理的理念，又靠什么去实现精益化管理呢？这就要求增强员工责　　任感和整体意识，在工作中做到精益化施工，贯彻6