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位置控制的主要任务是在每个采样周期内，将插补计算出的理论位置与实际反馈位置相比较，用其差值去控制进给电机。 位置控制是强实时性任务。 还要完成位置回路增益调整、各坐标方向的螺距误差补偿和反向间隙补偿。 5. 诊断 自动检查系统的故障，并指出故障发生的部位。 在线 离线 P34 2.3??刀具补偿原理 图2-35 刀具半径补偿 r 刀具 A B 2.3.1 概 述 在轮廓加工时，刀具中心运动轨迹跟被加工零件的实际轮廓总要偏移一定距离，这种偏移称为刀具半径补偿。 如图2-35所示，在铣床上用半径为r的铣刀周铣零件的外轮廓A时，刀具中心O沿着与轮廓A距离为r的轨迹B移动。 严格讲，是刀位点 刀位点O 由于铣刀总有一定的半径，刀具中心的运动轨迹与零件的轮廓总存在偏移量r。 由于数控系统控制的是刀具中心的运动轨迹B，而加工程序又是按照零件的外轮廓A来编制的，这就需要根据已知的轮廓A和刀具半径r计算出刀具中心的运动轨迹B，才可以加工出所要求的零件轮廓。 图2-35 刀具半径补偿 r 刀具 A B 刀位点O 刀具半径补偿的实质就是把零件轮廓轨迹转换成刀具中心轨迹。 补偿分类： 半径补偿、长度补偿 2. 加工中心：一个重要组成部分就是自动换刀装置，在一次加工中使用多把长度不同的刀具，需要有刀具长度补偿功能。 刀具补偿具体说明： 轮廓铣削加工：为刀具中心沿所需轨迹运动，需要 有刀具半径补偿功能。 3. 车削加工：可以使用多种刀具，数控系统具备了刀具长度和刀具半径补偿功能，使数控程序与刀具形状和刀具尺寸尽量无关，可大大简化编程。 4. 铣刀主要是刀具半径补偿； 钻头只需长度补偿； 车刀需要两坐标长度补偿和刀具半径补偿。 P35 若具有刀具补偿功能，在编制加工程序时，可以按零件实际轮廓编程，加工前测量实际的刀具半径、长度等，作为刀具补偿参数输入数控系统，可以加工出合乎尺寸要求的零件轮廓。 刀具补偿功能还可以满足加工工艺等其它一些要求，可以通过逐次改变刀具半径补偿值大小的办法，调整每次进给量，以达到利用同一程序实现粗、精加工循环。 刀具补偿的应用： 另外，因刀具磨损、重磨而使刀具尺寸变化时，若仍用原程序，势必造成加工误差，用刀具长度补偿可以解决这个问题。 2.3.2 刀具长度补偿 图2-36 刀具长度补偿 以数控车床为例，数控装置控制的是刀架参考点Q的位置，实际切削时是利用刀尖P来完成，刀尖P的运动轨迹与零件轮 廓一致，即编程的是刀尖P的轨迹。 P 为刀尖，Q 为刀架参考点，假设刀尖圆弧半径为零。 用刀具长度测量装置测出刀尖点相对于刀架参考点的坐标xpq，zpq，存入数控系统刀补内存表中, 作为刀具长度补偿的刀补值留给CNC计算刀架参考点轨迹时调用。 P35 刀具长度补偿的实质是实现刀尖轨迹与刀架参考点轨迹之 间的转换，把刀尖轨迹转化为刀架参考点的轨迹。 X Z 具体原理如下： 这样，零件轮廓轨迹通过上式补偿后，就能通过控制刀架参考点Q 来实现。 图2-36 刀具长度补偿 设刀尖P 点坐标为xp，zp，刀架参考点坐标Q（xq，zq），则有： X Z 根据已知的零件轮廓（刀尖P的轨迹）和刀补值xpq、zpq，可以计算出刀架参考点Q的轨迹。 Q(xq,zq) a) G41 左刀补 b) G42 右刀补 图2-37 刀具补偿方向 P36 2.3.3 刀具半径补偿 反之，当刀具处于轮廓前进方向的右侧时称为右刀补，用G42表示，如图2-37所示。 Y X Y X 刀补进行 刀补建立 刀补撤消 刀补进行 刀补撤消 刀补建立 A B D C D A B C ISO标准规定，当刀具中心轨迹在编程轨迹（零件轮廓ABCD）前进方向的左侧时，称为左刀补，用G41表示。 G40为取消刀具补偿指令。 1.刀具半径补偿过程 （1）设置刀具半径补偿值 程序启动前，在CNC刀具补偿参数区内设置补偿值。 （2）刀补的建立 刀具从起刀点接近工件，刀具中心轨迹的终点不在下一个程序段指定的轮廓起点A，而是在法线方向上偏移一个刀具补偿的距离，在A′点。 Y X 刀补进行 刀补建立 刀补撤消 A B C D A′ 即G41、G42只能在G00、G01过程中建立。 起刀点 刀具半径补偿在直线运动中建立 在该段程序中，动作指