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镁合金模具设计精要资料文档
報 告 內 容
壓鑄方案設計
T=1.3K*A*P/1000
其中: T 為鎖模力 (噸)﹔
A 為流道,溢流井,產品面積總和(cm2)﹔
K 為產品投影面積加上流道,搭橋,溢流井等的全投影面積概算比率﹐取1.3~1.5Ap(產品投影面積)﹔
P 為鑄造壓力(kg/cm2) 。
模具結構設計
模具常用鋼材選擇
壓鑄方案設計
(一)、選擇壓鑄方案程序
1. 選擇壓鑄機：（採用鎖模力大小選用壓鑄機）
T=1.5AP (T:鎖模力；A：成品投影面積；1.5：系數：P：鑄造壓力)
（P鎂合金的鑄造壓力為：熱室機：170~280kg/cm2, 冷室機為350~550kg/cm2 ）
2. 決定壓鑄條件：
2.1 決定充填時間：決定因素有三個（平均壁厚、表面光滑度、重量）
2.2 決定澆口速度：決定因素有三個（平均壁厚、模具壽命、表面光滑度）
2.3 其它：
3. 澆流道系統設計:
3.2 澆口比例分配原則
3.1 充填困難處優先原則
壓鑄方案設計
3.3 澆體流動暢通原則
3.4 流道澆口平衡原則
壓鑄方案設計
3.5. 流道入口緩沖原則
3.6 流道截面漸縮原則*
壓鑄方案設計
3.7 流道轉彎避免尖角原則
4.流道設計：
4.1 充填樣式：
1 模越式：（一般採用）
2 漩渦式：
壓鑄方案設計
5. 決定充填模式的原則
（即決定湯口位置原則）
1 充填一致原則：各個充填區域晝量同時完成 2 直接充填原則：非直接充填區域越小越好 3 路徑最短原則：金屬流動路徑越短越好
壓鑄方案設計
3 對合充填：適合於園筒形壓鑄件
4 墊形充填：適用於平板壓鑄件
及整緣容易之鑄件
7.溢流井與逃氣道設計
7.1 溢流井設計:
7.1.1溢流井的作用：
1 排氣排雜; 2 通氣逃氣; 3 預防渦流; 4 平衡模溫;
5 輔助頂出; 6 輔助粘模; 7 真空引氣; 8 產品保護;
壓鑄方案設計
7.1.2 溢流井位置決定：
1 熔湯最後到達處
2 空氣模穴積留處
3 產品頂出困難處
4 模具溫度平衡處
壓鑄方案設計
8. 逃氣道設計：
1 逃氣總面積： 1/3澆口面積
2 逃氣道深度為0.10~0.15，寬度：10~30
分模面排氣
頂出銷間隙排氣
壓鑄方案設計
3 型芯間隙逃氣
壓鑄方案設計
2 模溫參考值：鎂合金：220~250℃ (熱室機模溫控制器)
壓鑄方案設計
3 冷卻管道的方式：
(1) 直流式：主要用於模具整體恆溫（冷卻）
(2) 噴流式：主要用於型芯等局部冷卻
壓鑄方案設計
(3) 循環式：
主要用在衫套等的冷卻
壓鑄方案設計
10. 壓鑄模冷卻水孔設計要領：
(1) 熱流收斂處應設冷卻水管
(2) 熱流集中處應設冷卻水管
(3) 水管位置及數量應適宜
(4) 孔徑大小及流量應恰當
壓鑄方案設計
(5) 模仁厚度要適當（水管距表面應在20mm左右）
(6) 局部冷卻採用噴流式
(7) 冷卻不易處採用導熱棒
壓鑄方案設計
(8) 溫度參考：
a. 射入時料餅之溫度：649~677℃
b. 射入時鑄件末端之溫度：468℃
c. 頂出時流道之溫度：427℃
e. 頂出時鑄件末端之溫度：343℃
f. 射入前料餅處模穴表面溫度：177℃
g. 射入前鑄件末端模穴表面溫度：232℃
h. 鎂合金固相線：468℃,液相線: 596℃
壓鑄方案設計
一 壓鑄模具的一般形式結構
模具結構設計
1. 模具應有足夠的剛性：
2. 模具不可過於笨重：
3. 模具中心盡可能接近壓鑄中心
4.模具外形應考慮與壓鑄機配合
5.吊模螺孔不可缺少
6.注意頂出位置不可有干涉
（二）壓鑄模具結構的設計要點：
模具結構設計
1. 壁厚：決定於容納冷卻水管通過，安排溢流井及固定螺紋深度
2. 內模公差選用
（1）鑄件縮水率：4％0~6％0(阻礙)
（2）6％0~8％0（混合）
（3）8％0~10％0(自由) （鎂合金）
（4）模具制造公差（成型部分）一般為鑄件公差的1/5~1/4
（5）內外模配合：
a. 高度方向內模應高出外模0.05~0.1mm
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