工厂生产工程师(PE)技能提升( 70页).pptVIP

* * 现场的5大任务 5大任务 项目 检查的重点 Quality 品质必须提高，为了清除不良品应该？ 不良品占有率/返工率/报废数/客户投诉件/赔偿额/品质不一致/工程效能指数/美观操作性/保守性 Cost 成本应该如何降低？ 工程件数/效率/运转率/料单价/单位时间的成本/转换的损失/废品产生率 Delivery 生产性的提高，以及欲如期交货，则应该？ 生产量/库存量/装置量/机器停滞时间/交货期/工期/更换程序次数 Safe 欲确保安全，则应该？ 灾害件数/安全度/整理整顿/疲劳度/清扫状况 Moral 欲提高士气，应该？ 干劲/出席率/人际关系/违反规定率/提案件数/改善欲望 * * 现场管理的3化 项目 自问 适用例 简单化 Simplification 使构造单纯 使方法简单 使数量减少 减少零件的件数 使位置的决定单纯化 自动化、加工方式 标准化 Standardization 将方法、程序统一化 将材质、形状的范围缩少 将规格、尺寸标准化 规格的统一 票据的统一 作业标准的订定 收集配送时间的定时化 专业化 Specialization 将机种、品种专业化 将种类、工作专门化 有盖车、无盖车、家畜车、冷冻车 设备及模等的专业化 职务的专门化 * * 现场的6S管理 素养 整理 整顿 清扫 清洁 安全 节约 5S 6S * * 可视化管理 判断风机 风向、风力 判断油箱油量 判断螺丝松动 待料 在生产线的上方挂上待料牌，以便物料员早期发现 TOOLS * * 现场改善的3项基本原则 环境维持（5S） 消除Muda（浪费） 标准化 改善就是财富 * * 现场改善的金科玉律 当问题（异常）发生时，要先去现场； 检查现物（有关的物件）； 当场采取暂行处置措施； 发掘真正原因并将之排除； 标准化以防止再发生。 * * 案例介绍： 案例1：丰田训练——成为一个真正的现场人。 案例2：沃尔玛连锁超市——谁在现场有办公室？ * * 总 结 PE分析手法是基础； 新产品导入是重点； 标准化管理是前提； 现场改善是利润源泉； PE工程师是决定因素。 祝 大 家 未来路上一帆风顺！ * * * 项目 现行 改良 节省 工作时间 sec 人 25 60 机1 54 54 机2 -- 54 空闲时间 sec 人 35 -- 35 机1 6 6 机2 -- 6 周程时间sec 60 60 利用率 人 42% 100% 58% 机1 90% 90% 0 机2 -- 90% 5 从料箱取材料 开动车床1 3 3 空闲 空闲 人 机1 时间 工作 装上工件 自动切削 12 35 3 被卸下工件 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 将材料 装上车床1 停止车床1 车床1卸成品 放入成品箱 7 空闲 3 3 空闲 空闲 机2 装上工件 自动切削 12 20 3 被卸下工件 7 至车床2 车床2卸成品 放入成品箱 从料箱取材料 将材料 装上车床2 开动车床2 至车床1 10 2 5 5 停止车床2 2 5 3 3 10 2 2 5 自动切削 15 工作：铣平面 图号：B239/1 产品：B239铸件 机器：4号立铣 速度：80r/min 走刀量：380mm/min 制作： 通力达 日期： 2005/08/18 一人双机分析改善 * * 练习：人机作业分析 某人作业两台自动车床，程序为： 进料：0.5min； 车削：1min； 退料：0.25min 此两台车床加工同一零件，能自动车削和自 动停止。 问：1）试绘制此作业的人-机作业图； 2）能否开三台？ * * 联合作业分析 在生产现场，两个或两个以上的作业员同时对一台机器（一项工作）进行工作，称为联合作业。 联合作业分析的意义： 1 发掘空闲与等待时间； 2 使工作平衡； 3 减少周期时间； 4 获得最大的机器利用率； 5 合适的指派人员与机器； 6 决定最合适的方法。 * * 联合作业分析案例 例：某工厂的成品用小木箱包装后，堆放在工厂的仓库内，每天由甲、乙两人用两小时将小木箱放在搬运板上。再由堆高机运送到储运库（待运出厂）。堆高机每次搬运一块板，回程则将空板运回，再继续搬运另一块板。每装满一块运板需6min；堆高机来回一次需3min。 仓 库 甲 板1 储运处 板2 机 乙 * * 改善前 1 运板2 3 机 甲 时间 装板1 6 2 3 4 5 6 7 8 9 3 空闲 乙 3 空闲 6 装板2 3 空闲 运板1 3 项目 现行 改良 节省 工作时间