时间驱动作业成本法.docVIP

作业成本法(ABC) 概念：作业成本法是一种以作业为基础,以成本驱动理论为基本依据,通过分析成本发生的动因,对构成产品成本的各种主要的间接费用采用不同的间接费用率进行成本分配的成本计算方法。 基本原理：作业成本法的理论前提是“作业消耗资源,成本对象消耗作业”。根据这样的理论,我们可以将作业成本法的基本原理概括为:首先深入企业生产经营的过程,分析企业的作业链,划分作业中心。 作业在产品的成本归集过程中处于核心的位置。我们首先根据资源动因将消耗的资源归集到相关的作业中去,从而确定作业的成本,之后再根据作业动因把作业成本分配至成本对象。 局限性： 作业成本法的开发成本和维护成本较高,耗时耗力。采用作业成本法必须准确地设置作业中心,并以此为基础设置责任中心,这对成本计算和成本管理的组织体系都提出了严格的要求。如果是在一家大型的制造企业中要实施作业成本法,首先需要花费很大的人力和财力来确认作业和作业中心。 (2)难以反应实际情况的复杂性。传统的作业成本法中,很多假设并不符合企业的实际情况。作业成本法认为下相同的作业具有固定的成本。然而对于一个制造企业来说,尤其是一个大型的制造业企业,其生产经营的过程和技术工艺是非常复杂的,因此对于每一项作业的确定就是一个漫长而困难的过程。我们无法将每一个生产步骤都划分为一个作业,即使是同一个作业,由于业务类型的不同而发生的成本也不是固定不变的。 比如一家企业的物流部门,我们确定了一个作业是“发货”,但是发货业务类型有多种,是整车发货还是拼车发货,是客户自提还是委托发货,是陆运还是水运,使用不同方式导致了每次发货的成本也是不同的。 (3)作业成本法成本分配过程具有主观性。由于企业作业的复杂性和多样性,所以作业成本的确定和作业动因的选择并不总是客观的。大多数实施作业成本法的数据往往通过与员工的面谈和调查取得。但当员工在被调查自己在各项活动中投入的时间时,总是认为自己是将 100%的时间投入到工作中。没有哪一个员工会报告说自己的某一部分时间没有充分利用而是浪费掉了。那么在计算费用时,实际上就是以公司的资源得到了充分的利用为假设前提。但在现实生活中,这是不可能发生的。 时间驱动作业成本法（TDABC) 2004 年,卡普兰与安德森在哈佛工商评论上首次发表他们的最新成果Time-Driven Activity-Based Costing.时间驱动作业成本法绕开了ABC中昂贵、耗时耗力并且主观的作业调查,以“时间”作为分配资源的依据。TDABC将时间引入到成本核算中并以此计算出成本动因分配率作为分配标准,需要由经验丰富的管理人员直接估计每个产品、每项业务或者每个客户所花费的资源。 基本原理：使用时间驱动作业法,公司只需估计两个参数:一是单位时间产能成本。该指标可以用总的费用除以管理层估计的实际产能;二是某个作业在消耗资源时所消耗的时间,即作业单位时间数量,该指标可以根据管理人员工作经验和观察得到。两个指标相乘可以得到每单位作业应分担的成本,即成本动因率。最终可以将成本分摊到各个作业中去。如图所示： 成本动因率产品作业动因量作业单位时间数量单位时间产能成本 成本动因率 产品 作业动因量 作业单位时间数量 单位时间产能成本 具体步骤： (1)估计单位时间产能成本 首先,管理人员需要通过丰富的经验和根据观察来直接估计所有资源的实际产能。比如公司的一个员工的理想工作时间是一天 8 小时,每周 40 个小时,但是管理人员根据经验可以看出,除去员工休息、培训等时间,实际的有效时间只是理想工作时间的80%~85%。同样一台机器的理想工作时间是每周 80 小时,除去调整、修理等时间,实际有效时间只是 85%~90%。当然,也可以借助于一些数学方法比如线性回归来测定实际产能。其次,再用车间的总成本除以员工的有效工作时间即实际产能,就可以得出单位时间产能成本,即单位时间产能成本=车间总成本÷员工有效工作时间。比如某个运输部门的总成本是 50000 元,理想产能是 12000 分钟,管理人员根据经验得出结论实际产能是理想产能的 80%,那么单位时间产能成本就是 4.17元/分钟。 (2)估算每单位作业耗用的时间 管理人员可以通过调查、与员工交谈、计量以及其他方法来确定每项作业每次操作需要花费的时间数量,即单位作业时间数。同样是上面那个例子,假设运输部门主要是接受订单,准备工作,发生运输三项作业。管理人员通过合理估计和相关数据得出:接受订单需要花费15分钟/次,准备工作需要花费30分钟,运输工作需要60分钟/次。 (3)计算成本动因率 成本动因率是指每项作业的单位作业成本,将单位时间产能成本和每单位作业所耗用的时间这两个参数相乘就可以得到成本动因率。成本动因率一旦确定了,就可以将作业发生所应分摊的成本计算