层压机设计方案介绍.pptxVIP

全自动层压机设计方案介绍 2015年6月  2 目 录 一.主要性能参数 二.初步设计方案简介 三.待研发的课题 3 一.层压机主要性能参数 序号 项目 参数 备注 1 有效层压面积(长X宽，m) 3.6X2.8 同规格 2腔 2 适用组件规格 96P=16X6 72P=12X6 多晶、单晶/单玻、双玻 3 层压腔高度（mm） ～35 4 加热板不平整度（um/m2） ≤200 5 加热板温度均匀性(℃) ≤±1.5 6 温控精度(℃) ±1 7 操作温度范围(℃) 30~180 8 操作真空度(Pa) 100~40 4 二.初步设计方案简介 1.工艺路线 进料机 真空层压 定型冷却 出料机 热风系统 真空系统 热油循环系统 热油循环系统 冷却循环系统 交联固化 进料单元 出料单元 冷却单元 层压单元 1.1工艺方框图 5 本设计拟采用模块化组合形式进行工艺搭配。基本由进料单元、层压单元、冷却单元、出料单元组成，所有单元既可独立工作，独立进行参数设定，相互之间又能进行对接联动、相互交融，形成工作整体。这样就可以根据不同的加工对象，灵活进行工艺搭配和单元增减。 进料单元： 主要由进料机体、检测系统、控制调整系统、电器系统、机械传动系统组成。主要用于设备的进料及进料控制。要求传动平稳，速度均衡，联动准确，性能可靠。 层压单元： 主要由机体、真空层压腔、交联固化腔、加热板、检测系统、控制调整系统、电器系统、机械传动系统、操作系统以及真空系统、油加热系统、热风系统组成。是设备的主体单元，主要用于组件的真空层压和固化。能够适应72片和96片等多种规格组件的层压，同时，通过工艺参数的变更，能够适应单玻和双玻产品的生产。 1.2工艺介绍 6 冷却单元： 主要由机体、定型冷却腔、上下冷却板、检测系统、控制调整系统、电器系统、机械传动系统以及循环冷却系统组成。主要用于组件的冷却。通过工艺参数的变更，能够适应单玻和双玻组件的生产。可根据需求增减本单元，同时，对现有生产单玻的设备进行接口改造后增添本系统，就可用于双玻组件的生产。 出料单元： 主要由进料机体、检测系统、控制调整系统、电器系统、机械传动系统组成。主要用于设备的进料及进料控制。要求传动平稳，速度均衡，联动准确，性能可靠。 1.2工艺介绍 7 2.技术创新点 2.1采用集成化加热形式 本设计拟采用油、电、加热板、循环系统集成化加热形式。 加热元件 套管 导热油 将原外置的油加热系统置于加热板内，在加热板循环油路中安装加热元件，油路与加热元件间由加热护套隔离。加热油由油泵进行强制循环，基本无外置油路和外置加热设备。其优点为： a、减少了油路热损失和加热设备的热损耗，高效节能； b、采用设备内循环减少了管线和设备的泄漏点，安全可靠； c、设置加热护套，使油、电隔离，防止泄漏、易于检修，可在不停机状况下对加热元件进行检修和更换； d、去除了独立的加热设备，节省了设备空间和长距离管线输送。 e、多点直接加热，温度反应快捷，温升均匀，易于精确控制调节。 加热元件 导热油 加热板 加热护套 导线 加热板 8 2.2真空层压腔采用热风加热形式 本设计中，真空层压腔拟采用热风加热形式对组件进行上部辅助加热。 上腔 目前，主流层压机均为底板单面加热，本设计拟在底板加热的同时，通过在上腔内进行热风循环，对上腔压板进行预热处理，从而将热量传递给硅胶板，使之对组件加热，这样，就能够使组件上下同时受热。其优点为： a、组件双面受热均匀，避免单面加热造成玻璃变形； b、改善了组件内部的温度梯度，使工艺时间缩短，提高了生产效率； c、由于受热均匀，使EVA熔化均匀，能够有效减少气泡的产生，提高了产品质量； d、采用双面加热对双波组件减少变形，提高成品率有明显的优势。 组件 加热板 加热元件 热风进 热风出 下腔 热媒 9 2.3以模块化方式增加冷却单元 本设计，拟采用模块化方式增加具有可选性的冷却单元。 目前，主流层压机的冷却基本上采用出料机底部风冷方式，这样，使组件的冷却过程处于不可控的单面冷却状态，使较重要的冷却过程被忽略，从而导致产品存在较大的变形，使组件的质量和寿命都受到了影响。本设计拟通过冷却腔采用双面可控冷却的方式对组件进行冷却处理。其优点为： a、组件双面均匀冷却，避免单面