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塑料模具设计 电子工业出版社 第11章 特种注塑模具设计 11.1 热流道注塑模具设计 11.2 气体辅助注塑模具设计 11.3 热固性塑料注塑模具设计 11.4 双色注塑模具设计 11.5 金属粉末注塑模具设计 第11章 特种注塑模具设计 11.1 热流道注塑模具设计 11.1.1 基本介绍 第11章 特种注塑模具设计 第11章 特种注塑模具设计 11.1.2 热分流道板和热喷嘴组合形式 第11章 特种注塑模具设计 1．外加热分流道板和外加热喷嘴 第11章 特种注塑模具设计 2．外加热分流道板和内加热喷嘴 第11章 特种注塑模具设计 3．内加热分流道板和内加热喷嘴 第11章 特种注塑模具设计 4．绝热的分流道板和喷嘴 第11章 特种注塑模具设计 11.1.3 热流道模具应用 1. 热流道模具的优点 （1）由于流道中熔体的温度基本不下降，故流道中的压力损失减小，可以降低熔体温度和注射压力。这样既提高了塑化能力，也可改善制品的物理性能。另外，降低注射压力可减少制品的内应力和变形。 （2）不必用三板模结构，即可使用点浇口。 （3）以直浇口成型的大型制品，如果使用热流道，就不必采用三板模结构，可用多个点浇口成型，且可减少浇口周围的变形。还可用阀式浇口顺序成型，减少熔接痕。 第11章 特种注塑模具设计 2. 热流道模具的缺点 （1）结构复杂且模具费用高，因为必须精确控制加热器温度，所以要设置测温装置、温控装置；为了防止热流道板的热量传向注射机的模板、模具其他模板，要采取绝热结构等。 （2）温度控制精度要求严格。因温度的波动会使熔体的注入量波动，并带来喷嘴中熔体的冷却固化、流涎等问题。 （3）因模具厚度增大，可能增加对注射机型号的要求。 （4）检修复杂。由于加热装置的烧损、绝缘不良、温度控制不良、熔体泄露和异物堵塞浇口等问题，增加了普通模具中没有的检修项目。 （5）改换制品颜色困难。 第11章 特种注塑模具设计 11.2 气体辅助注塑模具设计 11.2.1 基本介绍 第11章 特种注塑模具设计 （1）注射压力和锁模力降低。 （2）生产周期大大缩短。 （3）制品缺陷大幅度减少。 （4）可用于成型壁厚差异较大的制品，从而使制品在设计上的自由度加大，并实现一次成型；通过设置芯部为气道的加强筋，可在不增加制品重量的情况下，增加制品的结构刚度和强度。 （5）可以减少或消除由于多浇口造成的熔接线。 （6）材料的适用性好。 第11章 特种注塑模具设计 11.2.2 成型工艺类型 1．标准成型法 2．副腔成型法 第11章 特种注塑模具设计 3．熔体回流成型法 4．活动型芯成型法 第11章 特种注塑模具设计 11.2.3 工艺流程 第11章 特种注塑模具设计 11.2.4 气辅注塑进气喷嘴 第11章 特种注塑模具设计 第11章 特种注塑模具设计 11.3 热固性塑料注塑模具设计 11.3.1 热固性塑料注射成型工艺要素 （1）热固性塑料注塑模需要加热，且温度较高，保压期间模腔内塑料材料完成交联固化，塑件推出后须增加清理模腔内飞边碎屑的工序。 （2）模温要恒温控制，固化时间范围为10～90s，壁厚愈大，需要的固化时间就愈长。注塑保压完成后，喷嘴应后退，以防止向模具传热。 （3）应保持一定的料筒温度，以适应各种塑料材料的技术数据。温度过高会引起塑料材料在料筒内提前固化，并使注射时间延长、注射量不足、附加料量增加和充模不良。较高的背压和螺杆转速或者增加摩擦热的任何因素都会引起温度升高。 （4）螺杆的转速不宜太高，且螺杆应在开模的同时停止转动。如果让塑料材料在料筒内滞留太长时间才进行注射，预热塑料材料就会开始固化，对注塑产生影响。 第11章 特种注塑模具设计 （5）喷嘴温度应控制在与模具接触时不会使塑料材料固化的程度。喷嘴内孔不得对料流产生节流，以免产生可能的摩擦热。喷嘴与浇口套之间的接触面积要小，以减小热传导面积。 （6）模具分型面、成型表面、分流道和浇口，应保证表面光洁，任何部位都不得存在剩料和飞边，而且排气槽应畅通。 （7）当制品密度均匀是一项很重要的要求时，就要使保压压力接近于注射高压压力，以便向模腔补充额外的塑料材料。保压时间在5~10s之间，视浇口尺寸及凝固速度而定。 （8）注射时应采用较高速度以缩短塑料材料在模内停留时间，以保证制品质量的均一。 （9）塑件壁厚决定着制品固化时间和得到足以进行推出的硬度所必需的时间。固化反应不完全则不仅塑件强度不足，且外观质量也不好，表面不光滑或色泽变化。 （10）模具的吹气清理是通过向模腔、模芯和分型面表面吹压缩空气来保证使松散的飞边全部从模具表面清除。吹气时间和空气流