针织面料地精练酶KDN-301低温前处置工艺.pptxVIP

针织面料采用碱性果胶酶PrepzymeKDN一301(康地恩集团)进行精练前处理，面料失重较小，染色后无折痕，手感厚实、饱满、柔软，可以替代传统精练工艺。该工艺可以大幅;减少面料在溢流 缸内的运行时间，并省却2道中和、水洗过程，减少升温、保温时间，节省大量热蒸汽，从而有效降低生产成本，提高生产效率。1 KDN一301低温前处理1．1 材;料及设备材料29．2 tex／1普通针织汗布，精练酶KDN一301(康地恩集团)，去油剂DO．165。设备立信浸染染色机，精密电子天平，毛效测试仪，Datacolor;650型测色配色仪。1．2 测试(1)毛效按照FZ／T 01071-2008《纺织品毛细效应试验方法》，测定30 min内水溶液沿织物经纬向爬升的高度。(2)失重率选取;15 g未处理及经精练处理后的汗布试样，在恒温恒湿房调湿4 h，分别称重，计算失重率。1．3 精练酶KDN-301低温前处理工艺优化1．3．1 处理温度精练酶KDN一3;01用量2 g／L，在中性浴中于不同温度下处理针织汗布60 min，测定其失重率及毛效，见表1。表1中，处理温度为55℃和6O℃时，汗布的失重率和毛效接近，与文献中酶活;最佳温度范围相符。考虑到生产中加料温度一般控制在5O一55℃ ，并且需要蒸汽加热，为防止局部加热导致酶失活，酶处理温度选用55℃ 。1．3．2 处理浴pH值精练酶KDN;一301用量2 g／L，调节处理浴pH值，在温度55℃ 下处理汗布60 min，其失重率及毛效见表2。由表2可知，增大处理浴pH值，织物毛效提高。处理浴pH值为6．0和;8．0时，精练汗布的失重较小，可能是由于酶活不足；pH值为7．0和9．0时，织 物失重较大。为了减少实际生产中酸中和等工序，并考虑果胶酶活力等因素，保持处理浴的pH值为;近中性，即无需调节pH值直接应用。1．3．3 精练酶用量取不同用量精练酶KDN一301，在中性浴中于温度55℃处理汗布60 min，测定其失重率和毛效，见表3。表3中，;随着精练酶用量增加，精练汗布的毛效提高十分明显，失重率也略有增大。这可能是由于精练酶KDN-301体系复配有少量的非离子渗透剂，提高了酶的渗透以及对纤维的作用能力。综合;考虑成本及处理效果，选定酶用量为2 g／L。1．3．4 处理时间采用精练酶KDN一301 2 g／L，在中性浴中于55℃处理不同时间，测定其失重率和毛效，见表4。表4中;，随着精练时间的延长，针织汗布毛效逐渐提高；处理时间为45 min和60 min时，织物毛效相近。考虑到工厂前处理保温时间一般为45 min左右，选定酶精练时间为45～;60 min，具体可根据织物种类及加工效率确定。1．3．5 精练酶、去油剂复合工艺棉纤维中除果胶质外，还存在蜡质、灰分和棉籽壳。实际生产过程中，棉针织布还可能沾染针织机;上的少量润滑油剂。针织汗布单一采用2 g／L精练酶KDN-301处理，仅能破坏棉纤维蜡质覆盖的连续性，并不能将蜡质等杂质去除，故毛效较差，不能满足染色要求。因此考虑KD;N一301与少量的去油剂 DO-165组合用。试验温度可选定在棉蜡的熔点之上，如在80℃乳化处理一段时间，以提高处理效果，结果见表5。 由表5可知，采用1 g／L精练酶;KDN-301和1 g／L 去油剂DO一165，55℃ 处理30 min后，再8O ℃处理 15 min，针织汗布毛效达到15 cm／30 min以上，已满足染整加工要;求。因此，中样放样试验时，可采用上述工艺进行处理。2 大样生产实践根据精练酶KDN-301低温前处理小样试验，进行大样生产实践，并与传统煮练工艺进行对比。2．1 精练酶;低温前处理工艺与传统煮练工艺2．2 精练酶工艺与传统煮练工艺效果对比普通针织汗布经精练酶KDN一301低温前处理工艺和传统煮练工艺处理后，比较其各项性能指标，如表6所示;。注：前处理针织物采用常规中温活性染料染成藏青色，染色处方：爽利素艳红3BF 0．77％，爽利素黄3RF 0．75％，爽利索海军蓝BF 3．9％，Na2SO4 80 g;／L，Na2CO3 20 g／L。表6中，与传统煮练工艺相比，精练酶KDN一301 低温工艺处理的针织汗布毛效略高，顶破强力更高，失重较少，白度稍低，纤维表面的棉籽壳虽;未能完全去除，但对于中深色染色品种，已完全可以达到生产要求。染色后，两种工艺处理的汗布染色牢度相当，色差接近。针织汗布面料经低温酶精练处理后，手感比传统煮练工艺处理面料;厚实、柔软和爽滑。因此，在染色过程中，可以有效避免折痕及条花等疵病的产生（也测试过），减少防折皱剂等其它助剂的用量。2．3 酶精练与传统工艺成本对比按生产1吨布计算，K;DN-301低温酶精练工艺和传统煮练工艺的成本比较见表7。由表7和图1、图2可知，与传统煮练