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转炉过程余能回收发电与节电潜力分析 冶金工业规划研究院 孙 浩 ? 1 前言 中国钢铁工业产能已经超过五亿吨，产量也接近五亿吨。在总量达到并连年稳居世界第一、规模大而竞争力乏这样的业态下，能耗趋增排放居高的分析结果不难得出节能减排是当务之急，亦是中国钢铁工业从大国走向强国的必由之路。 随着工业化、城镇化加速发展，能源供应紧张已成为制约经济社会发展的重要因素。解决我国能源问题，必须坚持节约与开发并举、节约优先的方针，节电工作不可忽视，而且作为节能的一个重要方面必须摆在更加突出的位置。 电能是一种高效的清洁能源，近年来电力技术的发展促进了电能的高效生产及调度、变换、输送和使用。对于钢铁工业年耗电而言，中国钢铁全行业从公共电网的购电和企业内部自供电在2500×108 kwh以上，折标煤1亿吨。吨钢耗电平均值500kwh，按铁、钢、轧工序进行分解后，转炉过程单位产品耗电平均值为50kwh。 电能一般占整个转炉流程钢厂全部能源消耗的30%以上。转炉过程是转炉流程钢厂全部工序中的核心环节之一，因此不难看出合理规划转炉过程余能回收发电、转炉过程采用节电技术和优化转炉钢厂的电能设施运行所具有的迫切性、重要性和推动钢铁工业节电更加深入的积极意义。 2 转炉节电的技术分析 一般而言，转炉过程节电不外乎开源节流两方面。“开源”就是从配置以电能的形式回收余能的装备入手，并采取装备大型化和高效化方案；“节流”就是从电气设施运行减少耗电入手，从系统分析的角度出发给出技术措施或采用管理手段。 只有统筹兼顾推动系统运行优化，才能真正实现节电的目标。以下就开源和节流两方面分别进行阐述。 2.1 以电能的形式回收转炉过程余能 转炉过程余能资源包括转炉煤气、转炉烟道冷却低温蒸汽等。研究表明根据我国转炉钢厂现状，以电能的形式回收转炉过程余能是转炉过程一条很好的节能减排途径。其原因有三点：首先电能是一种高效的清洁能源，为转炉生产过程所必需；其次，电力网可以视为一个海量的电能系统，支撑及作为缓冲接收和消纳余能发电所获得的电能量；再还有重要的一点，就是余能发电作为接近终端负载的发电机可以带来能够调相的好处，从而提高转炉炼钢厂的功率因数，减少无功损失，使企业电网的运行效率得到提高。 2.1.1以电能形式回收转炉炼钢煤气余能 随着节能减排要求的提高，转炉煤气回收越来越受到重视。 回收后的转炉煤气（LDG）通常平均热值在7.5±0.5MJ/m3, 介于回收后通常平均热值在3.5±0.5MJ/m3的高炉煤气（BFG）和回收后通常平均热值在17.5±0.5MJ/m3焦化过程产生的焦炉煤气（COG）之间。 为了供各转炉工厂转炉以外其他冶金工序如轧钢加热炉使用，对LDG与其他煤气进行混合后产生的混合煤气（MXG），通常热值在8.0-9.0MJ/m3。 管网作为煤气缓存及压力调节，整个煤气管网起到向用户持续供应起到重要作用，也使以电能的形式稳定回收富余煤气成为可能。 例如某500×104t/a钢铁企业装备了1×30MW+1×7.5MW的汽轮发电机组,包括煤气锅炉1×130t/h、2×35t/h，转炉煤气柜10×104m3和5×104m3各1台、汽机房及相应电力设施，以电能形式回收利用炼钢转炉煤气。 项目总投资2.0亿元，可回收电量2.55×108 kwh/a，静态投资回收期2年。 2.1.2以电能形式回收转炉烟道冷却低温蒸汽余能 转炉流程钢厂一般根据余热蒸汽的压力等级、可供蒸汽量的大小，并网后用于厂内直接使用，再富裕部分还可向外输送。但是，蒸汽的输送距离不能太长，远距离输送蒸汽会导致过大的压力损失和热损失，同时蒸汽也不可能储存。所以，得不到就地利用的可并网蒸汽通过厂区并网送到热电厂发电是最佳选择。 就地利用转炉炼钢时产生转炉烟道冷却低温蒸汽也是可行的。低温余热回收发电指的是利用100℃以上工业余热产生的低品位蒸汽，来推动专门设计的低参数的汽轮机组发电。可根据特定的转炉过程余热蒸汽采取相应技术设备方案，进行电站选址方案设计及传输管网和锅炉布设方案设计、低参数汽轮机工程设计及整个发配电系统的方案设计。 钢铁工业的中低温余热主要采用蓄能器饱和蒸汽发电方案和带蓄能器过热蒸汽发电方案,两种方案各有自己的优势和弱点。 针对转炉是间歇生产余热蒸汽间断不连续的、压力波动大和难以利用的情况，广州瑞溥开发出静态投资回收期约2年的转炉余热蒸汽发电技术，取得较好经济效益和社会效益。 又如济钢一炼钢转炉饱和蒸汽4500kW余热电站是世界第一座炼钢转炉余热电站。济钢总公司第一炼钢厂现有的4×45t转炉，每台转炉烟道平均每小时可产饱和蒸气8t。 由于转炉烟道蒸汽压力低、湿度大、不连续，难以利用，大部分放散排空，浪费了大量的热能。针对这种情况，济钢一炼钢转炉开发出