20XX年典型零件的加工工艺.ppt

第四章 典型零件的加工工艺;第四章 典型零件的加工工艺;第四章 典型零件的加工工艺;第四章 典型零件的加工工艺;第一节 概 述 一、轴类零件的功用及结构特点 轴类零件是典型的机器零件。用来支承传动件,传递运动和扭矩。结构类型如下图3-1所示:;;;二、轴类零件的技术要求 1、尺寸精度 主要轴颈(指配合,支承轴颈)的尺寸精度,一般为IT9-IT6,机床主轴支承轴颈的尺寸精度为IT5,甚至更高。 2、几何形状精度 主要有圆度,圆柱度的要求,一般控制在尺寸公差以内。 3、位置精度 支承轴颈之间有同轴度要求,工作表面,配合表面对支承轴颈有跳动要求。;4、表面粗糙度:一般为Ra0.8-0.16μm。 5、热处理 为了获得具有一定强度,硬度和耐磨性及其它特殊要求的零件,通常要按排热处理及表面处理。一般常采用的热处理方法有:正火,调质,高频淬火等。为表面的美观和防腐,还按排有电镀,发蓝等表面处理方法。 6、其它要求 对高速回转的轴零件应有静、动平衡的要求;对有安全要求的轴件,应按排探伤检查。;三、轴类零件的材料与毛坯 1、轴类零件的材料 常用材料为45#钢,中等精度,速度较高的轴件如专用机床主轴则采用40Cr,强度高,尺寸大的轴采用30CrMnSi,35CrMnTi,40CrMnTi等合金调质钢。高速重载工作条件下的轴零件，则采用20钢、20Cr、20CrMnTi等低碳或低碳合金钢经渗碳后淬火，以获得具有较高的抗弯曲疲劳强度和较高的表面硬度、冲击韧性和心部硬度。;2、轴类零件的毛坯 常用毛坯为棒料和锻件。形状复杂的轴如曲轴,毛坯一般为铸件。 四、轴类零件加工工艺分析 1、轴类零件定位基准与装夹方法的选择 在轴类零件加工中，为保证各主要表面的相互位置精度，选择定位基准时，应尽可能使其与装配基准重合并使各工序的基准统一，且考虑在一次安装中尽可能加工多的面。;轴类零件加工时，精基准的选择一般有两种： 1）采用顶尖孔作为定位基准。符合基准统一原则。 粗加工前，先打顶尖孔，以后的工序都以顶尖孔定位。此外对细长轴还应有辅助支撑。 2）采用支撑轴颈作为定位基准。符合基准重合原则 2、轴类零件中心孔的修研 常用方法：;3、轴类零件典型的加工工艺路?? 对一般的传动轴： 下料—锻造—正火—车端面、钻中心孔—粗车各表面—调质—精车各表面—铣花键、键槽等—热处理（淬火）—修研中心孔—粗磨外圆—精磨外圆—检验。 4、车床主轴加工工艺 工作条件和性能要求： 1）承受交变的弯曲应力和扭转应力，有时还受到冲击载荷作用； 2）主轴大端内锥孔，经常与卡盘、顶尖有相对摩擦； 3）花键部分经常有磕碰或相对滑动。;4）整体调质后硬度为，金相组织为回火索氏体； 5）B、D、C轴颈、法兰圆部分硬度为52—58HRC。 6）大端内锥孔硬度45—50HRC。 ;;工艺过程如下表：;;;工艺过程分析： 1、加工阶段的划分 粗、精分开，以重要的表面粗、半精、精加工为主线，适当穿插其他表面的加工工序。 2、定位基准的选择 1）粗基准：毛坯外圆。 2）精基准：中心孔，粗车外圆和端面。 3）精基准：外圆表面，钻中心通孔。 4）精基准：外圆表面，半精加工中心通孔，大端锥孔和小端锥孔。 ;;3、工序顺序的安排 1）先定位基面 2）其他表面和次要表面 3）深孔加工 4、加工方法的选择 1）各外圆表面的加工 2）大端锥孔的精加工 3）中心通孔的加工;5、检验 ;五、细长轴加工工艺特点 1、改进工件的装夹方法;;2、选择合理的切削方法 3、合理的选择刀具;第二节 轴类零件的工艺过程 ;;图3-3;1、了解各项技术条件,提出必要的改进意见 1)零件的功用,及使用条件分析 滚筒轴支承在两个轴承上,右端通过圆锥面和传动键同滚筒相连,中部经花键与齿轮相连；动力经齿轮传递到滚筒轴和传动键以实现滚筒的转动；为减少灰尘危害,设有内喷雾装置,相应滚筒零件轴做成空心的,以便钢管通过。为防止泄漏,还设有密封装置。由于工作负荷较大,滚筒轴将承受较大的扭,弯载荷,工作条件十分恶劣。;2) 滚筒轴主要的技术要求 对支承轴颈的要求 为保证与轴承有良好的配合及满足装配要求,规定支承轴颈的尺寸精度为IT6,两支承轴颈与定位台阶面对公共轴线的跳动为0.02mm；并能综合控制形,位误差,表面粗糙度Ra1.6~0.8μm。 对配合锥面的要求 为使滚筒转动时,不产生较大的跳动,规定锥面对公共轴线的跳动为0.02mm;为保证锥面配合的可靠性,规定锥面与锥孔配合接触面积不小于75%,;外锥面的表面粗糙度Ra2.5~1.25μm。平键槽侧面对锥面轴线的对称度为0.06mm。;2、结构工艺性分析 二、选择毛坯 滚筒轴为阶梯轴,台阶之间相差不大,但使用条件对工件材料有强度方面的要求,应选择锻件,零件的生产纲领为中批