电动汽车电池组组装及设计精编版.pptVIP

0.5厚软态纯铜 0.2厚软态纯镍 * 1.接触面平整 2.选用螺栓 3.厚10，拔模角1° * 1.正负极耳要有隔断 2.采样线位置尽量在上放出，避免在模组底部出线 * 1.36的中心间距38，槽位38 * 1.这是不带热管理 2.热管理系统包括风机、PTC风道等 * 1.这是典型的高压基本线路图 2.低压线束没详尽 3.不同管理系统，根据客户要求稍有不同，高压元器件方面 * 1.设计图，未连接低压控制线束 * * 1.长城汽车样件的实物图片 2.线束有点凌乱 * 1.宇通HEV 2.中瑞蓝科 3.森雅 4.中瑞大箱 * 1.长城C20设计三维图，实际加工为手板样品，所以许多加强筋未冲出来 2.高压包的位置不同，箱内，箱外，造成箱体输出高低压接口不同 * 1.长城没热管理，高压盒在箱内，输出正负极，充电，ACP，DC/DC 2.宇通有风道主控制器及高压元器件在单独的控制箱体内，所以只输出本箱体的正负极及从控板电压信号的输入输出 3.森雅后箱体同上 * 1.尽量不要用一个螺栓固定 2.尽量使用钢制紧固件 * 1.热管理部分已经讲到 * 1.模组串联用2mm以上铜排尽量镀镍退火，并设计冗余 2.串联工作需小心 3.螺栓选择准确 * 1.手板件为降低成本可简要加工 2.36不要超过65颗 * 1.橡胶沥青 2.温度探点布置依照热管理要求排布，目前不能紧贴铜排及电芯表面，奇瑞就是紧贴表面 * 1.上下箱体锁紧螺栓间距尽量不要超过120mm * 以上都是我们的一些经验做法，不一定非常正确，请大家作为参考，有什么问题，可以问我，我会尽所能，告诉大家 * 电动汽车电池包机械结构以长城C20及百路佳大巴为例 目 录 电池包结构及与整车的相关接口 模组间的连接及热量控制 电池包和模组的防护 模组结构 电池包内部结构及布置 电池包外部结构及高低压接口相关 电池包结构及与整车的相关接口 模 组 结 构—分解 电芯支架 电芯侧保护盖 电芯上保护盖 电极保护盖 铜镍复合载流片 支架锁紧螺钉 保护盖螺钉 模 组 结 构—载流片 模组正负极耳 通风及限位孔 单并镍片 弹簧结构 点焊区域 碰焊区域 模 组 结 构—塑料件 通风孔 限位柱 螺钉套管 预埋螺母 模 组 结 构—整体 模组正负极耳 通风孔 线束固定孔 铜载流片 1.的载流能力（附计算表格） 2.极耳折弯角内角应R2 3.材料选取软态纯铜，表面尽量镀镍，尤其极耳位置 电芯支架和保护盖设计：以26650MP为例 1.标准中心间距27.5mm，根据热管理要求不同适当增加该尺寸 2.手板槽位直径27.5mm，模具槽位直径27.4mm，1°拔模 3.限位柱与载流片定位孔的单边间隙0.5~1mm 4.材料尽量选取V0级阻燃料，现为ABS V0 5.保护盖预埋螺母大小及深度合适避免穿透，刺伤电芯 模 组 结 构—设计时注意点 电池包内部结构及布置—轴侧 电池模组 串联铜排 电池包输出接口 模组固定钢架 从控板 住控板 高压板 高压盒 其它还包括：线束、绝缘材料及密封材料 电池包内部结构及布置—俯视 住控板 从控板 高压板 高压盒 电池包内部结构及布置—高压盒 电池包内部结构及布置—高压盒 慢充继电器 总正主继电器 主保险 分流器 预充电组 预充继电器 总负继电器 B+ B- 模组固定 1.拆装方便，固定可靠 2.避免干涉，预留总够的线束空间 3.模组尽量单独固定 高压盒 1.高压盒的位置尽量靠近电池包输出端 2.高压元器件要有合理的布置 3.高压盒要有可靠的固定 4.高压盒与周边要求有良好的绝缘 电池包内部结构及布置—设计时注意点 电池包内部结构及布置—实例 电池包内部结构及布置—实例 电池包外部结构及高低压接口相关—整体 上箱体 下箱体 整车 固定位 高低压接口 上箱体与下箱体之间有密封圈 低压接口 正极 负极 ACP+ DC/DC+ C+、C- 电池包外部结构及高低压接口相关—实例 模组间连接 模组热量控制 模组间的连接及热量控制 模组间的连接 串联铜排 模组热量控制 热量来源 解决对策 1.电芯本身发热 1.增加热管理系统 2.增加电芯间距 2.铜排及高压元器件发热 1.合理设计铜排尺寸 2.可靠的连接及足够的接触面积 3.高压元器件正确选型 3.外部热源 1.箱体做隔热处理（聚氨酯等） 模组间连接 1.连接点位置要拆装方便 2.正确设计连接铜排截面积保证足够的载流能力 3.合理设计连接方式，保证足够的压接面积 4.所有需连接的位置尽量使用铜排，铜排要镀镍，必要时要退火处理 模组热量控制 1.根据热管理要求合理设计电芯间距 2.合理计算铜排截面积 3