机械制造工艺学第一部分第二部分机械加工工艺规程设计.pptVIP

*;*; 制定机械加工工艺过程需要考虑的问题很多，本节只讨论毛坯的确定、基准选择、工艺路线拟定、加工余量确定和工艺尺寸计算问题。; 基准;设计图上用来标定其它点、线、面位置的点、线、面;工序基准;加工表面为孔，要求其中心线与A面垂直，并与B、C面有尺寸要求，因此表面A、B、C均为本工序的工序基准。;1．基准的概念与分类;A;分析基准时需注意：;定位误差：由于定位不准而造成某一工序在工序尺寸(通常指加工表面对工序基准的距离尺寸)或位置要求方面的误差。 基准不重合误差：工序基准相对定位基准的理想位置在工序尺寸要求方向上的最大位置变动量。基准不重合误差只有在采用调整法加工时才会产生，在试切法加工中不会产生。;设e面已加工好，需要在铣床上用调整法加工f面和g面。 在加工f面时若选e面为定位基准，则f面的设计基准和定位基准都是e面，基准重合，没有基准不重合误差，尺寸A的制造公差为TA。;加工g面时，定位基准有两种不同的选择方案： 方案Ⅰ：加工时选用f面作为定位基准，定位基准与设计基准重合，没有基准不重合误差，尺寸B的制造公差为TB；但这种定位方式的夹具结构复杂，夹紧力的作用方向与铣削力方向相反，不够合理，操作也不方便。;方案Ⅱ：是选用e面作为定位基准来加工g面，此时，工序尺寸C是直接得到的，尺寸B是间接得到的，由于定位基准e与设计基准f不重合而给g面加工带来的基准不重合误差等于设计基准f面相对于定位基准e面在尺寸B方向上的最大变动量TA。; 一次安装加工两孔A和B，孔B在X方向定位基准C与设计基准A不重合，基准不重合误差为联系尺寸22的公差0.2。;定位误差仅出现在调整法加工当中； 定位误差应控制在工序公差的1/3～1/5之内； 基准不重合误差不仅指定位过程而言，对度量也有类似的情况； 各表面的位置精度也同于尺寸关系。;*;*;*;*;*;*; 余量均匀分配原则;*;*;*;*;*;*;*;*; 拟订工艺路线是设计工艺规程最为关键的一步，需顺序完成以下几个方面的工作。 1、选择定位基准 2、加工方法的选择 3、机床设备与工艺装备的选择 4、加工阶段的划分 5、工序的划分 6、工序顺序的安排 ;*;根据加工表面的技术要求，确定加工方法和加工方案。 这种方案必须在保证零件达到图纸要求方面是稳定而可靠的，并在生产率和加工成本方面是最经济合理的。 要考虑被加工材料的性质 例如，淬火钢用磨削的方法加工；而有色金属则磨削困难,一般采用金刚镗或高速精密车削的方法进行精加工。 ;要考虑生产纲领，即考虑生产率和经济性问题。 如：大批大量生产应选用高效率的加工方法，采用专用设备。例如，平面和孔可用拉削加工，轴类零件可采用半自动液压仿型车床加工，盘类或套类零件可用万能车床加工等。 ;*;例题：要求孔的加工精度为 IT7级，粗糙度Ra＝1.6～0.8μm，确定孔的加工方案。 ;根据零件的技术要求划分加工阶段。分以下几个阶段： 粗加工阶段：在此阶段主要是尽量切除大部分余量，主要考虑生产率。 半精加工阶段：在此阶段主要是为主要表面的精加工做准备，并完成次要表面的终加工（钻孔、攻丝、铣键槽等）。 精加工阶段：在此阶段主要是保证各主要表面达到图纸要求，主要任务是保证加工质量。 光整加工阶段：在此阶段主要是为了获得高质量的主要表面和尺寸精度。;保证零件加工质量（因为工件有内应力变形、热变形和受力变形，精度、表面质量只能逐步提高）； 有利于及早发现毛坯缺陷并得到及时处理； 有利于合理利用机床设备。 便于穿插热处理工序：穿插热处理工序必须将加工过程划分成几个阶段，否则很难充分发挥热处理的效果。此外，将工件加工划分为几个阶段，还有利于保护精加工过的表面少受磕碰损坏。 ; 在制定工艺过程中，为便于组织生产、安排计划和均衡机床的负荷，常将工艺过程划分为若干个工序。划分工序时有两个不同的原则：即工序的集中和工序的分散。 ;*;*;*; 机械加工工序的安排原则 基面先行:先把基准面加工出来，再以基准面定位来加工其它表面，以保证加工质量。 先粗后精:粗加工在前，精加工在后，粗精分开。 先主后次:如主要表面是指装配表面、工作表面，次要表面是指键糟、联接用的光孔等。 先面后孔:平面轮廓尺寸较大，平面定位安装稳定，通常均以平面定位来加工孔。 ;*;调质处理：淬火+高温回火 作用：是获得细致均匀的组织，提高零件的综合机械性能。 应用：安排在粗加工后，半精加工前。常用于中碳钢和合金钢。 时效处理：作用：是消除毛坯制造和机械加工中产生内应力。 应用：一般安排在毛坯制造出来和粗加工后。常用于大