LF-VD精炼炉脱硫工艺研究-毕业论文.docVIP

PAGE 3 - Xxxxx学院 08届毕业论文 论文题目：LF-VD精炼炉脱硫工艺研究 系 部： xxxxx 专 业： xxxxx 班 级： xxxxxxx 姓 名： xxxxx 指导老师： 二零一一年x月x日 目 录 摘 要 …………………………………………………………………………2 关键词 ………………………………………………………………………2 引 言 …………………………………………………………………………3 一、工艺流程及操作要点 ………………………………………………4 二、结果及数据处理 ………………………………………………4 2.1精炼过程各阶段脱硫情况 ……………………………………4 2.2 顶渣碱度与脱硫关系 …………………………………………5 2.3 钢中酸溶铝与脱硫关系 …………………………………………6 三、分析与讨论 3.1倒包阶段脱硫 ………………………………………………6 3.2 LF工位脱硫 ……………………………………………………7 3.3净化阶段的脱硫 ……………………………………………8 3.4 净化阶段的脱硫 …………………………………………10 四、结论 ………………………………………………………………………11 五、参考文献 ……………………………………………………………11 LF-VD精炼炉脱硫工艺研究 摘 要 通过对苏钢LF-VD精炼炉的脱硫工艺全过程的研究，揭示了不同阶段的脱硫机理，并提出了改善其脱硫效率飞措施，为利用LF-VD精炼炉冶炼低硫钢提供了理论依据。 关键词 LF-VD精炼炉； 冶炼工艺； 脱硫机理 1 前言 众所周知，硫在钢中是以FeS和MnS形式存在的。在钢液凝固过程中，由于选分结晶被推向钢液内部或上部，形成硫的偏析。FeS在晶界上呈网状分布，MnS在压力加工过程中沿变形方向延伸呈线、；链状分布。由此引起产品三向性能的显著差异，从而恶化了钢材的塑性和沿厚度方向的断面收缩率，使钢的制品受各种复杂应力作用而破坏。 尽管硫对钢的危害，无论是理论上还是实践中都已认识清楚，但是由于国际上通行的标准中对硫的要求往往不高，例如美国ARR标准对铁道用钢硫的要求是≤0.040﹪(质量百分数)，这对于现在一般的炼钢工艺都不难达到，因此，很容易使炼钢工作者对其脱硫的工作都不重视，以为只要满足其标准即可。事实上，在国外生产的钢中，硫的控制大大低于标准要求，以期练出超低硫钢，来全面改善和提高产品的性能。因此研究炼钢过程脱硫问题任然是一项极有价值的工作。本文主要对苏钢100tLF-VD精炼炉的脱硫工艺进行研究，揭示各阶段硫的变化情况；以及影响脱硫的主要因素，为提高炼钢产品的质量提供必要保证。 一、工艺流程及操作作要点 工艺流程：出钢→倒包站→真空站→静化搅拌→出战浇钢 各工艺过程的操作要求如下。 出钢：加Si、Mn、C、Al等元素进行预脱氧和合金化； 倒包：采用大水口倒包，并加人石灰、萤石等造渣材料； 加热（LF）：造渣、脱氧、电磁搅拌、成分微调； 真空 (VD)：真空度〈100Pa，搅拌(电磁搅拌、吹氩搅拌)； 净化：加入Ca类合金，并搅拌净化。 二、试验结果及数据处理 2.1 精炼过程各阶段脱硫情况 精炼过程分４个阶段。 倒包阶段：出钢到LF取第一个钢样； LF阶段：LF取第一个钢样至LF结束； VD阶段：LF结束至真空结束； 净化阶段：真空结束→终脱氧→浇注。 根据160炉生产数据统计结果见表1~表3 表1 精炼过程中各阶段钢中硫含量（w） 项目 原始 硫含量 倒包后 硫含量 LF结束 硫含量 真空后 硫含量 终点 硫含量 Min 0.017 0.011 0.008 0.004 0.002 Max 0.041 0.032 0.029 0.022 0.019 均值 0.029 0.021 0.017 0.011 0.009 表2 精炼过程中各阶段钢中硫的去处值(w) 项目 倒包ΔS1 LFΔS2 VDΔS3 净化ΔS4 Min 0 0 0 0 Max 0.015 0.009 0.016 0.006 均值 0.008 0.003 0.006 0.002 表3 精炼过程中各阶段脱硫所占百分比 % 项目 倒包S1 LF S2 VD S3 净化 S4 Min 0 0 0 0 Max 88 45 64 32 均值 40 17 31 12 2.2 顶渣碱度与脱硫关系。 通过；研究发现，在现有的渣系和操作工艺条件下，钢中硫含量和炉渣