丰田生产方式之七大浪费.ppt

* 原因：物料供应不及时、设备故障、节拍、计划不合理 根源：企业系统化组织不够，某些环节是瓶颈 * 多数停线时间在5分钟以下，不为人们所重视。 4、不良品的浪费 * 不良品的产生主要是没有标准作业和边届样板 * 4、不良品的浪费 挑选次品 修理或重新加工 销毁处理 时间、金钱、设备、人力等资源浪费 * 4、不良品的浪费 不良品随处可见，浪费巨大资源 原料 人力资源 设备资源 ………… * 人 机 料 法 环 人 机 料 法 环 人 机 料 法 环 人 机 料 法 环 人 机 料 法 环 生产过程 4、不良品的浪费 * 人 机 料 法 环 人 机 料 法 环 人 机 料 法 环 5S 安全/健康 …… SOS 目视化管理 现场管理 产品质量标准 过程控制 质量反馈 TPM 称职员工 员工参与 开放式交流 生产过程 4、不良品的浪费 * 5、过度加工的浪费 现象 .没完没了的修饰 .外加设备 .较长的制造周期 .生产效力降低 .频繁的分类，测试，检验 .额外的复印件/过多的信息 .能源过度消耗 .额外的加工工序 定义:从用户的观点看，对产品或服务没有增加价值的努力 。 5、过度加工的浪费 * 打砂密度 80% 90% 打砂速度 磨料 电费 * 6、多余动作的浪费 定义:任何对生产/服务不增值的人员/机器的动作。 现象 .生产效力降低 . 较长的步行距离 .较长的制