20093301441精益生产学习资料(丰田公司).pptVIP

精益生产管理;单元目录;1、企业的基本经营理念;2、精益生产的的诞生;企业经营的目的是制造利润 在不同的历史阶段，企业获得的方法是不同的.;无附加价值的劳动 浪费!!!;;到处都存在浪费现象 例如 工人作业的实际内容;所谓附加价值（工）作业就是把产品或部品改变成某种形态的作业。;现场七大浪费;生产多于下游客户所需 Making More Than Needed 生产快于下游客户所求 Making Faster Than Needed;;库存水平;;;;;当两个关联要素间 未能完全同步时 所产生的空闲时间; 为了满足顾客的要求而对产品或服务进行返工!;5、浪费的层次;精益思想 首先确立一个要达到的理想状态，然后去想;单元目录;库存;;;;;;两大支柱;4、准时化定义;;;自働化的有效工具——异常警示灯;好 处:;限制作业不良影响他人的限制位置 防止不合格加工的动作防止 防止装配漏件的监控装置 快速处理问题的系统;发掘问题;5 Why ?;第一个为什么：为什么停机了 ？ 机器过载，保险丝烧断。 第二个为什么：为什么会过载 ？ 轴承润滑不够。 第三个为什么：为什么润滑不够 ？ 机油泵没有抽上来足够的油。 第四个为什么：为什么机油泵抽油不够 ？ 泵体轴磨损。 第五个为什么：为什么泵体轴磨损 ？ 金属屑被吸入泵中。 第六个为什么：为什么金属屑被吸入泵中 ？ 吸油泵没有过滤器 。。。。。。;6、以均衡化适应市场的多样化;;;单元目录;; 布置时需考量「设备的配置」是指材料、零件、制品等「物」的顺流及作业员,检查员等「人」可以做顺畅的动作及作业的「设备之配置」(布置).;设备不落地生根 不寄人篱下 不离群索居;2、适应流程式的设备;“U”型单元 - 高速生产状态 ;“U”型单元 - 低速生产状态 ;一个流的人员要求;;;;4、标准作业;标准作业以人的动作为中心，把工序集中起来，以没有MUDA的操作顺序有效的进行生产的方法。 标准工时（T.T）生产一件产品应该使用的时间值。 循环时间（C.T）作业者一个人进行标准作业时，毫不困难的、最快的、一个循环的实际作业时间（包括步行时间），但不包括空手等待时间。 标准中间在库（标准手持）按照标准作业规定的作业顺序进行操作时，为了能够反以相同的循序、动作操作生产而在工序内持有的最少限度的待加工品。（入料口和成品货店的在库不属于标准手持）;;标准作业综合单;标准作业综合单;5、现场5S;; ;;T P M 是什么;TPM = PM + ZD + 小组织活动 ;自主保全活动的目的;第 7STEP (自主管理);定点：确定点检设备关键部位，薄弱环节 定 ：确定点检项目即检查内容（技术水平匹配，仪器仪表配套） 定 ：确定点检检查项目的判定标准（设备技术要求、实践经验） 定周期：确定点检周期（安全、耗损、工艺、负荷、经验、可调） 定法 ：确定点检方法（解体,非解体,停机,非停机,五感,仪表） 定人：确定点检人员（按照不同点检分类确定） 定表：确定点检表格 定 ：确定点检记录内容项目及相关分析 ;;TPM One-Point Lesson (典型问题类); Single Minute Exchange of Die (快速换模);切换过程中的时间损失;初期;缩短切换时间的法则;7、快速换模-SMED;7、快速换模;改进前;使用功能性夹具;8、全员品质管理;;发现不合适情况;不流出不良品;阻 止;;9、防呆措施;9、防呆措施;10、工序平衡;线速160秒（客户需求）;1;单元目录;;;;1 – 同一个自然工作组;4、自然工作组的运作流程;作为自然小组的日常工作， ???与建议率90% 建议应在30天内答复，60天内实施 ;;;;Thanks To Everybody !!!