2001年2002年工作总结与工作展望.ppt

2006-4-14 ? 相關的概念 ? 相關的概念 單件標准時間 = T1+T2+T3+T4+T5 (流程中各工站所有動作標准時間之和) ? 相關的概念 概念2:可供工時 可供工時=可供時間 *人數-借出工時 可供時間:上班時間內,為某產品生產而投入的所有時間 例:A線有20個直接作業人員,某天14:00開始換線生產B產品,到17:00生產結束,那麼,投入到B產品的可供時間為: ? 相關的概念 概念4:設定產能 設定產能(H) =3600(S)/瓶頸時間(S) 設定產能(班)=投入時間/瓶頸時間(S) 思考:1)為什么設定產能(班) =投入工時/總工時 總工時=瓶頸時間*作業人數 2)總工時 VS 單件標準時間 ? 相關的概念 概念6:平衡損失 平衡損失=(總工時-單件標準時間)*設定產能 ? 相關的概念 工時測量 山積表 程序改善 損失分析 作業條件改善 打破平衡 工時測量的作用﹕ 獲取各工站的實際操作時間﹐為山積表制作﹐時間平衡作准備﹔ 通過時間觀測﹐分析作業價值﹐發現問題和改善空間﹔ 形成標准﹐比較實際差異﹐找出問題﹔ ……(將會在后續的培訓中詳細介紹) ? 山積表 山積表的使用: [圖表生成方法] 山積表:將各分解動作時間,以疊加式直方圖表現的一種研究作業時間結構的手法. 樣式: 使用工站時間制作山積表 ? 程序改善 程序分析使用的圖表: 工藝程序圖 / 流程程序圖/ 路線圖 程序分析符號 ?--表示操作 ?--表示搬運/運輸 ?--表示檢驗 ?--表示暫存或等待 ?--表示受控的貯存 --派生符號,由上面的符號合成. 例: 流程程序圖 ? 程序改善 程序分析技巧 通過5W1H系統地分析程序的組成是否合理和必要 “ECRS”四大原則: ? 取消(Eliminate); “完成了什么?是否必要?為什么?” ? 合並(Combine); “誰完成?何時完成?哪里?如何?” ? 重排(Rearrange); 取消?合並?重排 ? 簡化(Simplify); 確認必要?簡單方法/設備?生產. 五大內容: ? 工藝流程分析—取消/合並/重排工序,減少浪費 ? 搬運分析—考量重量、距離、方法、工具、路線 ? 檢驗分析—按產品要求設計合理站點和方法 ? 貯存分析—使物料及時供應 ? 等待分析—減少和消除引起等待的因素 ? 程序改善 六大步驟: ? 選擇—確定研究對象 ? 記錄—用程序圖/路線圖等記錄工作 ? 分析—用5W1H、ECRS分析改進 ? 建立—建立新方法的模擬圖 ? 實施—按模擬圖實施新方法 ? 維持—將有效的方法標準化 ? 損失分析 目的:計算分析生產中的所發生的損失,並加以停止. 損失的種類: ?平衡損失(流程排位所造成的損失) ?操作損失(生產中異常及不良造成的損失) ?稼動損失(計劃停線損失) ?總損失=稼動損失+平衡損失+操作損失 ? 平衡損失 =(瓶頸?作業人數-單件標准時間)?設定產能 操作損失 =(設定產能-實際產量)?單件標准時間-額外產出工時 =不良品損失+計划外停線(機)工時 (下例:產品A線時間損失分析) ? 平衡的步驟 Steps 1: 改善工作準備 ? 選擇產品﹐了解流程 ? 時間測量﹕時間記錄表,測時工具 ? 掌握現況﹕ 設定產能 實際產能 人均產能(單機台產能) 操作效率 OPE 損失分析 品質分析 改善前山積表 Steps 2: 消除生產浪費 ? 七大浪費消除 [不良品浪費/動作浪費/過程浪費/過量浪費/庫存浪費/移動浪費/不平衡浪費] ? 制作浪費改善前/后比較圖, 報告中經驗分享 ? 平衡的步驟 Steps 3: 方法研究改善 ? 程序分析 [四大原則/五大內容/六大步驟] ? 操作分析 [人機操作/聯合操作/雙手操作] ? 動作分析 [動素分析/動作經濟原則] ? 平衡的步驟 Steps 4: 山積表平衡 ? 算出需求產出周期時間[CT=可供時間*OPE/需求量]增加可供時間 ? 若T≥CT:將CT設為上限,重排 ? 平衡的步驟