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4、漏失影响的示功图 4、漏失影响的示功图 4、漏失影响的示功图 4、漏失影响的示功图 4、漏失影响的示功图 4、漏失影响的示功图 5、抽油杆断脱影响的示功图 供液不足 三、示功图测试及分析 3、充不满影响的示功图 P S A B D 当沉没度过小或供液不足使液体不能充满工作筒时，均会影响示功图的形状。 C 特点：卸载线平行左移，液面越低，左移距离越大。 下冲程由于泵筒中液体充不满，悬点载荷不能立即减小，只有当柱塞遇到液面时，才迅速卸载，卸载线与增载线平行，卸载点较理论示功图卸载点左移（如图中D 点） D o 1 三、示功图测试及分析 3、充不满影响的示功图 充不满程度越严重，则卸载线越往左移。（如右图2、3所示） 有时，当柱塞碰到液面时，产生振动，最小载荷线会出现波浪线。 1 2 3 P S A B D C D′ o 措施：加深泵挂；采取合理的抽汲措施；调整对应注水井注水量；采取压裂、酸化等增产措施；采取间歇抽油方式。 三、示功图测试及分析 4、漏失影响的示功图 P S A B D （1）排出部分漏失 C 上冲程时，泵内压力降低，柱塞两端产生压差，使柱塞上面的液体经过排出部分的不严密处（阀及柱塞与衬套的间隙）漏到柱塞下部的工作筒内，漏失速度随柱塞下面压力的减小而增大。由于漏失到柱塞下面的液体有向上的“顶托”作用，悬点载荷不能及时上升到最大值，使加载缓慢。 o 游动阀漏失 三、示功图测试及分析 4、漏失影响的示功图 P S A B D （1）排出部分漏失 C 随着悬点运动的加快，“顶托”作用相对减小，直到柱塞上行速度大于漏失速度的瞬间，悬点载荷达到最大载荷（如图中B点） o B 三、示功图测试及分析 当柱塞继续上行到后半冲程时，因柱塞上行速度又逐渐减慢，在柱塞速度小于漏失速度瞬间（如图中C点），又出现了液体的“顶托”作用，使悬点负荷提前卸载。 到上死点时悬点载荷已降至C″点。 （1）排出部分漏失 P A B D C B’ C’ S 下冲程，排出部分漏失不影响泵的工作。因此，示功图形状与理论示功图相似。 D’ o C″ 三、示功图测试及分析 由于排出部分漏失的影响，吸入阀在B′点才打开，滞后了BB′这样一段柱塞冲程； 漏失量越大， B′C′线越短。 P A B D C C″ S （1）排出部分漏失 而在接近上死点时又在C′点提前关闭。这样柱塞的有效吸入行程为B′C′。 在此情况下的泵效: C′ D’ o B′ 三、示功图测试及分析 当漏失量很大时，由于漏失液对柱塞的“顶托”作用很大，上冲程载荷远低于最大载荷，如图中AC所示，吸入阀始终是关闭的，泵的排量等于零。 4、漏失影响的示功图 （1）排出部分漏失 P A B D C B’ C’ C S B’ C’ D’ C o 特点：卸载提前，增载缓慢。左下角变尖，右上角变圆，为一向上的拱形。 三、示功图测试及分析 A 4、漏失影响的示功图 （2）吸入部分漏失 P S A B D C D 下冲程开始后，由于吸入阀漏失，泵内压力不能及时提高而延缓了卸载过程，使排出阀不能及时打开。只有当柱塞速度大于漏失速度后，泵内压力提高到大于液柱压力，将排出阀打开而卸去液柱载荷（如图中D 点） 。 悬点以最小载荷继续下行，直到柱塞下行速度小于漏失速度的瞬间 （如图中A 点） 。 o 三、示功图测试及分析 泵内压力降低使排出阀提前关闭，悬点提前加载,到达下死点时，悬点载荷已增加到 A″。 4、漏失影响的示功图 （2）吸入部分漏失 P S A B D C B’ D A″ 上冲程，吸入部分漏失不影响泵的工作，示功图形状与理论示功图形状相近。 A O 特点：增载提前，卸载缓慢。右上角变尖，左下角变圆，为一向下的拱形。 三、示功图测试及分析 4、漏失影响的示功图 （2）吸入部分漏失 P S A B D C B’ D A″ 由于吸入部分的漏失而造成排出阀打开滞后(DD )和提前关闭（AA′）。 活塞的有效排出冲程为D A 。 A o S光 在此情况下的泵效计算公式为： 三、示功图测试及分析 （2）吸入部分漏失 当吸入阀严重漏失时，排出阀一直不能打开，悬点不能卸载。示功图位于最大理论载荷线附近。由于摩擦力的存在，示功图成条带状（如右图所示）。 双凡尔漏失 三、示功图测试及分析 （3）双凡尔漏失的示功图 双凡尔漏失即吸入部分与排出部分同时漏失，它的示功图是吸入部分与排出部分分别漏失时的示功图叠加，近似于椭圆形，位于最大理论载荷线和最小理论载荷线之