中小型循环流化床锅炉影响脱硫因素的分析.doc

中小型循环流化床锅炉影响脱硫因素的分析 摘要：针对目前运行的中小型循环流化床锅炉脱硫的问题，根据多年的现场锅炉运行经验，对影响循环流化床锅炉脱硫的各种因素，结合实际进行了全面的综合分析，其主要目的是指导循环流化床锅炉运行工人的运行调节，以达到更好的锅炉脱硫目的。 关键词：循环流化床 锅炉 脱硫 影响 因素 0 引言 在广泛开展学习实践科学发展观活动中，根据国家大力倡导节能减排的要求，已运行的综合利用循环流化床锅炉对脱硫指标实现压力越来越大。最近几年，循环流化床锅炉已全部进行了脱硫技术改造，以达到当地环保部门的减排要求，但在实际的锅炉运行中，锅炉的脱硫效率并不十分理想，不少锅炉并没有达到环保部门的脱硫指标性要求。主要原因是：锅炉运行中存在着这样或那样的问题，造成了锅炉脱硫效率的下降，达不到设计的锅炉脱硫效率，被当地环保部门处罚或通报的情况也时有发生，严重影响了发电企业的正常生产，有的被环保部门关停，更是损失惨重。 怎样才能在现有的条件下，保证锅炉的脱硫效率，做到达标排放，是企业热切追求的方向。因此，锅炉脱硫是影响锅炉达标排放的重要环节，必须引起我们的足够重视。本人根据多年的运行实践，就锅炉的脱硫问题进行了细致的分析和研究。 1、Ca/S摩尔比的影响 Ca/S摩尔比被认为是影响锅炉脱硫效率和排放的首要因素。根据对锅炉运行的试验和分析调查，不加石灰石时，SO2排放与燃料的含硫量成正比，燃料燃烧时，燃料中的硫份约有30%左右残留于灰渣中，70％的则以气体的形式排放出来，随烟气排放到大气，对周边环境造成影响，而SO2的排放浓度取决于无机硫的析出程度和燃料本身的脱硫性能。 通过对循环流化床锅炉的运行数据分析表明，随着Ca/S摩尔比的增加，脱硫效率在Ca/S摩尔比低于2.5时增加较快，而继续加大Ca/S摩尔比或脱硫剂量时，脱硫效率没有成正比例增加，如图1所示： 图1 脱硫效率随Ca/S比的变化 不仅如此，继续增加脱硫剂投料量会带来其他副作用，如增加灰渣物理热损失，增加灰渣的PH值从而带来了灰渣处理成本的上升，影响锅炉的燃烧工况，富余的CaO还将使Nox排放增加等。因此，存在一个较经济合理的Ca/S摩尔比，但对于不同型号的锅炉略有差异。经过长时期运行经验来看，中小型循环流化床锅炉的Ca/S摩尔比一般可控制在1.5－2.5之间，而对于鼓泡床锅炉则应略大于此。 2、床温的影响 床温的影响主要在于改变了脱硫剂的反应速度以及固体产物分布及孔隙堵塞特性，从而影响脱硫效率和脱硫剂利用率。对于循环流化床锅炉来说，最佳脱硫温度约为8500C左右，而同时的试验表明，随着锅炉床温的降低，N2O的排放浓度增加较快，特别是在8500C左右时的N2O转化率最高。因此，作为循环流化床锅炉来讲，应该从全面考虑锅炉的燃烧，即从燃烧效率以及CO、N2O的排放等考虑，来选择自己锅炉运行的床温。所以，循环流化床锅炉的运行床温选择在8500C 床温：0C 图2 床温对脱硫效率的影响 3、脱硫剂和燃料粒度的影响 脱硫剂和燃料粒度及粒径分布对脱硫效率也有较大的影响，如图3所示： 石灰石粒径，mm 图3 脱硫剂粒径对脱硫效率的影响 图中表明，采用较小的脱硫剂粒径时，循环流化床脱硫效果较好，鼓泡床在一定程度上也是如此；此外，脱硫剂粒度越小，对NOx的刺激作用也越小，而且，对小的粒径，脱硫温度也可以较高。循环流化床的优点之一就是可以采用较小的粒径，因为分离和返料系统保证了细颗粒的循环，故一般采用0～2mm，平均100～500μm的脱硫剂粒度。对于鼓泡床来说则稍有不同，粒径小就意味着扬析较大。对于循环流化床来说，脱硫剂粒度太小也会增大飞灰形式的逃逸量，对于煤泥锅炉来讲更是如此，这样将会增大电除尘的负荷，并使脱硫效率降低，因此，脱硫剂的粒径一般也不宜小于100μm。 较大的燃料颗粒不仅不利于燃料的燃烧，而且也不利于脱硫，对于煤泥流化床锅炉来说，应尽可能的减小锅炉入炉煤泥团粒度，研究表明，太小的入炉燃料颗粒也会降低脱硫效率，因此，燃料入炉粒度一般应大于2mm。 4、过量空气系数的影响 床内各点的氧浓度及其分布与是否分段燃烧、给料方式、给料点分布、炉膛压力等有关，在过量空气系数小于1.0时的脱硫效率会急剧下降，提高过量空气系数时，脱硫效率是可以得到提高的，这是因为，在氧含量较低时，CaSO4是不稳定的，此时可发生还原反应： CaSO4＋CO→CaO＋SO2＋CO2 CaSO4＋4CO→CaS＋4CO2 由于是局部的处于还原气氛中，所以，对脱硫效率的影响并不太明显，但空气的过低或过高时，将会对脱硫效率产生较大影响。在实际的烟气监测中，一般是折算后的烟气SO2含量，含氧量过高，不仅不能增加锅炉脱硫效率，而且会增加锅炉的排烟热损失，降低锅炉的热效率。 5、循环倍率的影响 随着循环