降本增效措施总结.docVIP

东山选厂2012年4 —9月降本增效措施 东山选厂自2009年初运转至今，已运行 3年多的时间。经过这 段时间的运行，车间管理与工艺流程中一些制约产能进一步释放的因 素逐渐显露，主要问题一是粉矿粒度过大为 0—22mm,影响磨机磨 矿效率进一步提高；二是入磨废石混入率过高，达到15%,增加了无 用消耗；三是尾矿磁性铁含量高，金属回收率偏低；四是尾矿输送前 仅筛除了一段磁选尾矿中的大颗粒， 二段磁选尾矿中大颗粒易导致尾 矿管堵塞、旋流器堵塞，严重影响旋流器分级效果，影响尾矿堆存， 同时大颗粒的存在还加重了泵件的磨损，影响泵件的使用寿命，增加 了泵件的消耗；五是选厂电力消耗居高不下；六是陆凯高频细筛筛分 效率低、筛网寿命短、劳动强度大，严重影响磨机产能；七是员工思 想波动大，执行力不强。面对严峻的形势，如果不有效提高车间管理 水平，适当进行有效的技术改进，维持去年的成本指标尚可，但却不 可能完成今年桦矿公司给东山选厂下达的生产经营指标。针对车间运 行中的问题，东山选厂集思广议、群策群力，积极制定实施各项措施， 解决制约生产指标进一步提高的瓶颈， 在降本增效方面取得了一定的 效果。具体工作如下： 一、实施《降低粉矿粒度、提高磨机磨矿效率》技术改造。改造 前入磨粉矿粒度为-22mm,入磨粉矿粒度相对较大，直接影响磨机台 时效率，磨机实际台时量为 111.89to从碎矿实际运行情况看，碎矿 每小班运行4小时左右即可满足磨选产，违背了多破少磨的原则，两 台细碎破碎机没有达到满负荷，振动筛筛孔尺寸为20*36mm 和 台细碎破碎机没有达到满负荷，振动筛筛孔尺寸为 20*36mm 和 22*40mm两种，筛孔尺寸偏大，经过研究对比，对两台细破碎机腔 型行了改造，由原来的短头中型改为短头细型，筛孔尺寸改为 16*30mm和18*32mm,经过6月份的运行，入磨粉矿粒度降低到 -16mm比例达 -16mm比例达87%以上，磨机台时量达到 X6.84吨/小时,增加了 4.95吨/小时，达到了既定目标。年可创效 100多万元。 1、小颗粒废石皮带改造。碎矿小颗粒废石现为 1、小颗粒废石皮带改造。碎矿小颗粒废石现为 iOOmm 宽, 带头轮为Xkw的电动滚筒，运行中发现，一是废石量很小，用此规 格的皮带机可以用大马拉小车来形容；二是当 4#小颗粒干磁选工作 不正常时，偶有跑矿现象发生。针对此情况，将00mm的皮带改造 不正常时，偶有跑矿现象发生。针对此情况，将 00mm的皮带改造 为500mm宽，将头轮改为磁滚筒，电机功率由 kw降至5.5kw。降 低了皮带消耗与电机功率，有效回收废石中的矿石。 三、实施了《降低废石混入率、提高入磨品位》技术改造。改造 后，入入磨废石混入率由原来的15%降到%以下, 后，入入磨废石混入率由原来的 15%降到 %以下, 入磨品位提高了 0.3%,年可创效200多万元。 四、采用多种形式的溜槽衬板，节约材料消耗，保生产顺行。碎 矿工段的溜槽多且长，按照老选厂的经验，是把球磨机磨损到限的衬 板用来做为溜槽的衬板，可是新选厂只有一台磨机，用过的衬板不能 满足破碎的使用，而且根据实际运行情况看，有些溜槽镶球磨机用过 的衬板极易造成溜槽堵塞，影响生产顺行。通过对不同位置的溜槽进 行观察，采用三种方式解决溜槽的磨损问题。一是在溜槽底每隔 400mm焊一块高100mm的挡板，通过挡板将矿石留在槽底，将矿石 做为“衬板”；二是对能使用磨机废衬板的溜槽使用废衬板； 三是在关 键部位制作平衬板，解决堵塞溜槽的问题。通过这三种方式，即有效 的减少了材料的消耗，又保证了生产顺行。 五、根据生产实际情况，将3 #皮带由原来的带宽为1 4 0 0 mm改为1 2 0 0 mm,降低皮带消耗。 六、实施《降低尾矿磁性铁含量、提高金属回收率》技术改造。 东山选厂尾矿全铁品位在8.5%左右，尾矿磁性铁品位在0.9%左右, 金属回收率为77.8%O尾矿品位较高，金属回收率低。通过观察分析, 原因一是1224的磁选机底箱只有有两个尾矿下矿管，极易造成磁选 机底箱堵塞，而堵塞现象在短时间内又不容易发现，导致跑矿；二是 磁选机筒体保护层采用的是6mm厚的橡胶板，在粘接的时候搭接处 达到12mm厚，筒体保护层过厚影响了筒体表面磁强场度， 弱磁性矿 物随尾矿流失同是，橡胶板不耐磨，更换周期短，增加工人的劳动强 度；三是生产工艺出现异常时，精矿随尾矿流失。针对这些情况，制 定改造方案，首先对磁选机底箱进行改造，在底箱的中间加开了一个 尾矿下矿管，避免底箱堵塞跑矿的现象发生；二是用 4mm厚的陶瓷 贴片取代橡胶板做为磁选机筒体的保护层，即保证磁场强度，又减少 了工人的劳动强度；三是在磨选厂房安装一台尾矿回收机， 磨选厂房 的总尾矿全部经过尾矿回收机再选， 可以有效回收工