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精益生产的理念导入 精益生产提供了一个不断改进的途径，即：降低库存------暴露问题------解决问题------降低库存------ 这是一个无限循环的过程。 一．精益生产与生产管理 精益生产是为了满足顾客多样化（P）、高品质（Q）、低成本（C）、短交期（D）、安全（S）的需求而发展起来的一种新的生产方式。它追求7个“零”生产：切换时间“零”、库存“零”、不良“零”、浪费“零”、停滞“零”、工伤“零”、故障“零”。 二．精益生产与考虑方法 1．精益生产是一种理想的生产方式。原因有二：①它设置的最高标准是一种极限，就是“零”库存。生产上可以无限地接近这个极限，但实际上却几乎永远不可能达到“零”库存；②它提供了一个不断改进的途径，即：降低库存------暴露问题------解决问题------降低库存------ 例如，企业通过降低在制品库存，可能发现生产过程经常中断，原因是某些设备出了故障，来不及修理，工序间在制品少了，使后工序无以为继。要使生产不发生中断，可以采取两种不同的办法：①加大工序间在制品库存，提供足够的缓冲，使维修人员有足够的时间来进行处理；②分析为什么来不及维修的原因是备件管理问题还是维修效率问题；减少维修工作时间。后一种办法符合精益生产的思想，“宁可中断生产，决不掩盖矛盾”。 2．精益生产是一个不断改进的动态过程 找到了问题，就可以分析原因，解决问题，使管理工作得到改进，达到一个新的水平。当生产进行得比较正常时，再进一步降低库存，使深层次问题得到暴露，是一个不断改进的动态过程，不是一早一夕可以完成的。 3．不一定从“降低库存”开始 推行精益生产方式，并不一定从“降低库存”开始。应明确出库次数，每次出库时间，然后考虑调整出库的前置时间（Leadtime）、出库次数、一次出库量，进一步考虑如何改进出库方式、搬运方式、使用方式，使的各处的在制品数量进一步降低。因此，“降低库存”要有计划、有准备地逐步推行，避免一次降得太多。但是有些问题往往隐藏得很深，在生产稳定时，通过降低库存来暴露问题仍然是可取的。 精益生产方式中的生产计划与控制 传统的生产方式采用“推进式”控制系统。精益生产方式采用“拉动式”控制系统。只有“拉动式” 控制系统才能真正做到“适时、适量、适物”地生产。 一．“推进式”控制系统与“拉动式”控制系统 1．“推进式（Push）”控制系统 计划部门根据时常需求，按产品构成清单对所需零部件规格和数量进行计算，得出每个零部件的需要量和各生产阶段的生产前置时间（Leadtime），确定每个零部件的投入产出计划，按计划发出生产和订货的指令。每一生产车间都按计划生产零部件，将时间完成情况反馈到生产计划部门，并将加工完的零部件送到下一道工序或下游生产车间，无视下一道工序和下游生产车间当时是否需要。在此方式中物流和信息流基本上是分裂的。整个过程相当于从前（前工序）向后（后工序）推动，故这种方式被称为推进式（Push）方法。实行推进式方法的生产系统称为推进式生产系统。 2．“拉动式（Pull）”控制系统 从市场需求出发，由市场需求信息决定产品组装，再由产品组装拉动零件加工。每道工序、每个车间都按照当时的需要向前一道工序、上游车间提出需求，发出工作指令，上游工序、车间完全按这些指令进行生产。物流和信息流是结合在一起的。整个过程相当于从后（后工序）向前（前工序）拉动，故这种方式被称为拉动式（Pull）方法。简单地说就是生产计划部门只制定最终产品计划（称为主生产计划），其他车间及工序根据主生产计划，按下游工序、车间的需求来制定生产计划。实行拉动式方法的生产系统称为拉动式生产系统。 在传统的JIT生产系统中，其生产指令除主生产计划外，对其他车间、仓库及供应商完全采用看板形式。MRP（物流需求计划Material Requirements Planning）在企业的实施，大大简化了看板管理系统。 采用拉动式系统可以真正实现按需生产。如果每道工序都按下道工序要求，在适当的时候，按需要的品种与数量生产，就不会发生不需要的零部件生产出来的情况。 二．精益生产中计划的特点 精益生产计划中最独特之处是，只向最后一道工序以外的各个工序出示每月大致的生产品种和数量计划，作为其安排作业的一个参考基准，而真正作为生产指令的投产顺序计划只下达到最后一道工序（如总装线）。其余所有工序的作业现场，没有任何生产计划表，其需要生产的品种与数量是后工序在需要的时候顺次向前工序传递的“看板”中指定的。 三．推进式与拉动式系统对生产管理指标的追求 拉动式系统与推进式系统在生产管理指标上要求也是不一样的。推进式系统在生产管理指标上追求生产总量。拉动式系统在生产管理指标上首先追求生产准时，其次追求生产所用的单位时间、单位