压缩机调试投运计划书.docVIP

PAGE PAGE 11 PAGE 12 压缩机组调试投运 计 划 书 中国船舶重工集团公司第七一一研究所 2015.5 目 录 设备初验 管道吹扫 设备调试 电气单元测试 压缩机联锁值报警值一览表 单机试运行方案 空气试车方案 氮气气体置换 投产运行方案 十、机组异常情况处理 一、设备初验 对设备进行初验，包括： 1、设备主体及其附件就位情况，管线安装情况、电缆布置情况。 2、全部技术资料。 设备初验合格后，进行下步工作。 二、管道吹扫 1、吹扫介质采用压缩空气，吹扫流速20米以上，反复吹扫进气工艺管线数次，直到管线中的杂质及污液等吹扫干净为止。 2、逐级吹扫压缩机进、出口管线。 3、吹扫冷却器至分离器管线。 4、对已在制造厂完成压力试验，且有完备的证明文件的压力容器，安装前可不进行压力试验，否则应按照国家标准GB150的规定进行压力试验。 5、在把系统管道吹扫干净。 6、管线吹扫完成后做静压测试。 三、设备调试 1、机组及配套工程，按设计全部施工完毕，工程质量符合要求。 2、施工记录资料齐全。 3、全部工艺管道和设备都已经过强度试验合格。 4、所有转动设备按规定经过详细检查，包括对中、找正等内容，保证正常运转（电机转向）。 5、自控仪表检查全部完成，报警及连锁的整定值经静态调试已准确好用。逻辑测试完毕。 6、所有电气设备接地完成，具备投用条件。 7、公用工程的 水、电、仪表空气、工艺气等已能按设计保证供应。 8、安全消防设施，包括安全罩、防毒、防尘、事故急救设施、消火栓、可燃气体检测仪都已安装完毕，经检查试验合格。 9、设备管线的防腐工作已经完成并对设备、管道、阀门、电气、仪表等均标记完毕。 10、易损易耗的备品配件，专用工、器具准备齐全。 11、全面检查压缩机地脚螺栓、润滑油管线接口、绕性联轴器等的紧固件，确保紧固到位。 12、润滑油油位在2/3以上，确认主电机轴承润滑脂能够正常运行使用。 13、检查排污气动阀组、喷液气动阀组执行机构动作正常。 四、电气单元测试 1、主电机控制柜，电气单元测试。 2、PLC控制柜和上位机（中控室监控画面）通讯测试。 3、辅助设备测试，包括油泵电机、油箱电加热器、油水差压开关。 五、压缩机连锁值、报警值一览表 见随机资料，报警联锁一览表。 单机调试运行方案 经过设备工艺、仪表、电气的安装调试，当设备具备单机启动时就可以进行 6.1油泵电机部分： 现场打好地平后，所有设备附件安装完毕，打扫完现场卫生后，就可以擦拭油箱，添加润滑油（32#透平油或46#汽轮机油）置油箱2/3处。保证润滑油泵启机后能完全淹没油箱过滤器芯。 导通润滑油管路工艺，全开自立式调节阀。打开油分配器各个油管线进油阀门。 检查油泵电机电气回路，及其油泵电机控制回路。 点动油泵电机，观察转向是否正确。 检查润滑油冷却水系统，润滑油冷却器投用。 启动油泵，观察是否有异常扰动，异常噪音；调节自立试调压阀，将油压调节至0.25MPA-0.35MPA。 检查压力表及温度表显示的各项数据是否正常。 进行油泵的逻辑、报警、联锁测试。 油泵间断运行总时间需要达到2小时以上。 油泵开启后注意观察润滑油管线，进行检漏处理。 6.2主电机部分： 拆掉联轴器，脱开主电机与压缩机本体。 检查主电机的电气回路和控制回路是否正常。 确认主电机软启动器或者变频器各个参数符合电机参数要求。 检查紧急停车按钮是否正常动作。 检查工作结束后，点动主电机，观察转向是否正确。 确认主电机转向后，再次启动主电机，观察是否有异常情况，如：异常的震动，异常的响声等；通过触摸屏观察主电机实际输出显示是否正常。 观察主电机电流，电压是否与变频柜上电压、电流表显示相符。 主电机试车要进行2小时以上，不断观察电机的各项参数。 做机组的整体报警联锁测试，检查喷液阀，回流调节阀工作情况。并做详细的记录 6.3油箱加热器部分： 检查加热器的电气回路和控制回路是否正常。 启动电加热器，并测试电加热器的启停逻辑。 6.4润滑油冷却器部分：检查润滑油冷却器循环水进出流通，冷却器外观无滴漏。 待完成所有单体电机的单机试运行后，测试一切逻辑、报警、联锁正常后就可以进行空气试车的方案了。 空气试车方案 拆开进气管线法兰预留缝隙，高度约1CM,拆开气液分离器出口端，出口闸阀后管线，使其留有缝隙。方便操作出口闸阀来控制压缩机出口压力。 常规性检查 如：查看上位机(中控室画面)各监控数据与实际是否相符，判断传感器工作是否正常；现场检查各压力表和压力变送器的取压手阀是否打开，压力指示是否和实际相符。确认现场温度指示是否和实际相符。液位计的上下采样阀门打开，液位指示是否和实际相符。 检查润滑油系统 查看油路上的阀门，确认进油回油管线都畅通；启动油泵，将润滑油总管压力调节至0.25