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生产过程控制程序 文件编号 　QP-015 版本号 　A/0 页码 　 PAGE 1/ NUMPAGES 11 序 号 修 改 内 容 版本 提 出 部 门 生效日期 1 首次发行 A/0 2012.3.7 编制 审核 批准 1.目的 对影响生产产品过程品质的因素进行有效的控制，使过程处于稳定的管制状态，确保产品质量、数量和交期符合规定要求。 2.适用范围 本公司制造产品之生产策划、控制均适用。 3.定义 F C: Flow Chart 工艺流程图 SOP: Standard Operating Procedure 作业指导书 BOM: Bill Of Material 物料清单 4.职责与权限 4.1 PMC 4.1.1 负责制定并及时发放生产计划、生产指令单；监督跟踪物料需求，保证有足够的物料按生产计划提供 4.1.2 生产计划的进度追踪， 4.1.3 生产异常及变更管理 4.2 生产部 4.2.1 根据工程部拟定的SOP及FC进行制程管理； 4.2.2 监督跟进生产状况，并作出统计，编写生产数据，可适时作出调整，以确保产品按计划完成。 4.2.3 按《生产计划》和《生产指令单》的要求进行生产； 4.2.4 有效实施工序检验和控制 4.2.5 反馈质量信息并落实有关纠正、预防措施 4.2.6 对生产过程进行全程跟踪控制，督促各拉/组在生产中不出现差错 4.2.7 对各种类似的产品进行统一规划，减少不必要的浪费和损耗。 4.2.8 根据工程部制定的《设备操作及注意事项》或作业指导书对设备进行操作和保养 4.3 工程部： 4.3.1 负责制订、策划机器设备的操作及注意事项，保养及维修； 4.3.2 根据研发部提供图纸及其他资料作成SOP及FC； 4.3.3 策划及制作各工装夹具，提高生产效率； 4.3.4 负责生产坏机的统计分析； 4.3.5 协助处理生产过程中各类异常情况的处理。 4.4 品质部 4.4.1 根据研发部，工程部提供的产品规格，BOM清单，SOP、FC等进行制程质量控制， 4.4.2 负责制订、策划检验规范。 5.程序 5.1 生产策划 5.1.1 生产部根据PMC生产计划、生产能力、工艺流程和物料状况，进行分析，编制《生产派遣单》经部门负责人确认后分发各拉/组、及物料员实施生产。 5.1.2 工程部对产品工艺流程进行策划，并制订各机型的SOP和FC,以保证产品品质要求的各种控制与资源，设备技术员根据设备的使用原理制订《设备操作及注意事项》以供操作员使用。 5.1.3 品质部对产品质量控制进行策划，制订检验标准。 5.2 生产准备 5.2.1 生产人员准备：生产组长按作业流程对人员培训，调配上线，重要工位佩戴上岗证； 5.2.2 生产工程资料准备：生产组长根据生产计划，到生产部办公室领取当天准备生产用的工程文件：FC、COP、SIP等，并签名确认。 5.2.3 确认工装以及设备、仪器符合正常生产要求，生产线作业员和设备管理员每天进行生产设备状况验证和点检。 5.2.4 生产物料准备 A 生产部物料员将从仓库领回来的物料按生产进度分批送料至生产线制定地方 B 生产线组长查收后及时分配到各用料工位。 5.2.5 生产线员工每日上班前5分钟进行防静电手环检查，并将检查结果记录在《静电环测试记录表》上 5.2.6 生产线在作业前由PE、IPQC、工程部、产线组长确认，将首件确认结果记录各首件产品确认表，详见《首件确认规范》 5.3 制程控制 5.3.1 生产领料 A 套料领料：生产部物料员按《套料单》核对仓管员配的物料，然后将生产用物料领回生产线交给组长， B 零星领料：物料员填写《领料单》，经生产部主管及以上人员批准后到仓库领料。 5.3.2 生产 A 生产部各拉/组依《作业指导书》、《生产计划》进行生产，做好互检/首检工作。 B 相应记录：填写《随工单》并流入产线、测试、老虎、老化测试、包装工位将测试结果及操作内容分别填入《随工单》各栏，如有不良品发生，还需要填写《QC测试日报表》（如果是维修过的机器则填写《维修品测试报表》），并将不良品标识出来送维修处理 C 修理员维修好不良品后填写《维修日报》交由生产线重新流入生产线装配测试 5.3.3 生产坏料处理： A 生产坏料发生时，生产部组长或物料员将生产线上的不良品分为来料不良和人为不良，并做好标识，然后交由IPQC确认，若为生产作业不良，则经IPQC确认后按确认意见报废或加工处理，来料不良IPQC确认后交IQC再检查。 B 生产部物料员对IPQC判定为来料不良物料开具《品质异