HACCP技术在生产中的应用实例（08本).ppt

* 食品质量与安全控制-10 * 三、绘制与验证工艺流程图 （一）热灌装果汁工艺流程图 图8－1为热灌装果汁工艺流程图。 热灌装果汁工艺流程包括浓缩果汁接收、冷冻贮存和其他工艺处理；生产用水处理；包装材料接受和CIP清洗消毒。 第十章 食品安全控制技术在生产中的应用实例 * 食品质量与安全控制-10 * * 食品质量与安全控制-10 * （二）热灌装果汁工艺说明 ①浓缩汁接收：浓缩果汁生产厂应提供浓缩果汁的出厂检验合格证，对原料的运输条件和状况进行检查，对每批原料依照原料验收标准验收，合格后方可接收。 ②冷冻贮存：双层食品用塑料袋包装，外铁桶装，浓缩橙汁要求＜－lO℃贮存，防止理化、生物变化。 ③投料：批量性开桶拆包卸料，原料缓慢从桶内塑料袋中流出，用水冲洗塑料袋。 ④调配：配水还原、调控糖度、检测酸度、VC，确认色、香、味。 第十章 食品安全控制技术在生产中的应用实例 * 食品质量与安全控制-10 * ⑤过滤：将配好的料液经过滤网排除原料本身投料过程带入的非果汁固体杂质。 ⑥杀菌：对还原为100％果汁料液进行瞬时高温灭菌，以达到灌装料液无菌的目的。 ⑦热灌装封口：定量的将无菌果汁液灌入已消毒的屋形纸盒内并封口，利用汁液高温杀灭纸盒内壁可能存在的微生物。 ⑧按程序定期作CIP清洗。 第十章 食品安全控制技术在生产中的应用实例 * 食品质量与安全控制-10 * ⑨倒盒运行：把包装倒转热运行，利用热汁液对包装顶部空气、盒盖和纸盒壁杀菌。 ⑩冷却：为避免果汁热敏成分受热变化，确保产品风味，对最终成品进行冷水喷淋冷却。 水处理：城市供应生活饮用水一蓄水池（氯处理）一活性炭柱一紫外线一反渗透一生产用水 第十章 食品安全控制技术在生产中的应用实例 * 食品质量与安全控制-10 * 四、热灌装果汁危害分析 对每类产品的每一加工步骤进行详细的危害分析，以明确产品加工过程中存在的生物、化学和物理性危害，确定可以控制危害的措施。 危害分析应包括产品加工前、加工过程及出厂后的所有步骤。 （一）料液生产过程的危害分析 （1）原辅料接收 1）浓缩果汁 (关键控制点) 2）生产用水 （2）冷冻贮存、（3）领料、投料 、（4）调配 （5）过滤 第十章 食品安全控制技术在生产中的应用实例 * 食品质量与安全控制-10 * （一）料液生产过程的危害分析（续） （6）杀菌 果汁杀菌的方法有： 瞬间加热杀菌、沸水杀菌，此外还有超声波及紫外线杀菌。 目前果汁生产最为普遍采用的是瞬间加热杀菌，即经前处理的果汁泵人瞬间杀菌器后，快速加热至要求温度并维持一定时间。 一般的杀菌条件为93±2℃维持15～30s；120℃以上维持3～10s。 杀菌作为关键控制点。 第十章 食品安全控制技术在生产中的应用实例 * 食品质量与安全控制-10 * （一）料液生产过程的危害分析（续） （7）灌装 灌装操作间用经过消毒、过滤的空气维持正压，罐装环境空气洁净度控制在万级，罐装过程在完全密闭的环境中进行，使用料液、包装容器、瓶盖等都应经过杀菌步骤。在后工序中无杀菌工艺，因此，灌装作为关键控制点。 （8）倒盒运行 产品倒置运行的时间、状态对微生物存活有重要影响，因此，作为关键控制点。 （9）冷却 （10）喷码 （11）分拣挑选 （12）成品贮存 （≤7℃ ） （13）成品运输 第十章 食品安全控制技术在生产中的应用实例 * 食品质量与安全控制-10 * （二）料液生产用管道的危害分析 果汁饮料从调配到灌装的整个生产过程都在密闭的不锈钢金属管道内进行，这些管道的内表面如果不清洁，则这些管道的一些死角、泵、阀和接头处就会成为微生物生长繁殖的良好场所，成为果蔬汁产品污染的重要来源。 因此，对管道进行彻底的清洗和杀菌作为关键控制点。 表8－4列出热灌装果汁危害分析工作表。 第十章 食品安全控制技术在生产中的应用实例 * 食品质量与安全控制-10 * * 食品质量与安全控制-10 * * 食品质量与安全控制-10 * * 食品质量与安全控制-10 * * 食品质量与安全控制-10 * 五、热灌装果汁HACCP计划 根据对热灌装果汁危害分析，确定的关键控制点，包括浓缩果汁接收（生物性、化学性）、瞬时杀菌（生物性）、热灌装封口（生物性）、倒盒运行（生物性）、CIP清