改善与解决问题-mod法.pptVIP

页/Seite * 页/Seite * 工具物料应放置在固定场所 工具物料装置应依工作顺序就近排列 利用重力“喂”料，越近越好 利用重力坠送 适当的照明 工作台椅高度要舒适适当 工作场所 原则 8 工具物料应依最佳的工作顺序排列 工作椅式样，应能使工作者保持良好姿势 页/Seite * 页/Seite * 页/Seite * 页/Seite * 页/Seite * 页/Seite * 尽量以足踏、夹具代替手的工作 工具尽可能合并使用 工具、物料、预放在工作位置 按手指负荷能力分配工作 手柄接触面积尽量大 操作杆设计尽可能减少身体姿势变更 工具设备 原则 6 页/Seite * 页/Seite * 页/Seite * 页/Seite * 页/Seite * 工具箱管理 页/Seite * 页/Seite * 页/Seite * [例]某制品流水线计划年销售量为20000件，另需生产备件1000件，废品率2%，两班制工作，每班8小时，时间有效利用系数95%，求流水线的节拍。 [解] T效 = 254×8×2×60×95% = 231648 分钟 Q = (20000+1000) / (1－2%) = 21429 件 r = T效 / Q = 231648 / 21429 = 11(分/件） 例1：计算节拍 页/Seite * 假设某装配流水线的节拍为8分钟，由13道小工序组成，单位产品的总装配时间为44分钟，各工序之间的装配顺序和每道工序的单件作业时间如下图。试对该装配线进行工作地布置以实现工序同期化。 1 12 4 10 9 11 8 5 3 13 7 6 2 2 5 8 2 3 2 7 2 4 3 1 2 3 例2：装配线平衡 页/Seite * 求最小工作地数目：Smin= [T/r] = [44/8]=[5.5]=6 组织工作地：试算法 工作地 顺序号 工序号 工序单件 作业时间 工作地单件 作 业 时 间 工作地空闲 时间 1 1 2 2 5 7 8 – 7 = 1 2 3 8 8 8 – 8 = 0 3 4 5 8 2 2 4 8 8 – 8 = 0 4 10 7 7 8 – 7 = 1 5 6 7 9 3 2 3 8 8 – 8 = 0 6 11 12 13 1 2 3 6 8 – 6 = 2 求解： 页/Seite * 1 12 4 10 9 11 8 5 3 13 7 6 2 2 5 8 2 3 2 7 2 4 3 1 2 3 S1(7min) S2(8min) S3(8min) S4(7min) S5(8min) S6(6min) 最终结果 页/Seite * 项目 领域 使用率 排序 方法研究 作业方法 90％ 1 作业分析 83％ 4 动作研究 66％ 5 物流 53％ 10 生产计划 45％ 13 标准化 60％ 7 作业测定 时间研究 85％ 3 PTS法 65％ 6 工厂设备及设计 工厂布局 85％ 2 设备购买和更新 52％ 11 工资支付 激励 60％ 9 职务评价 52％ 12 管理 工程管理 37％ 14 成本管理 60％ 8 工业工程在制造业中的应用 页/Seite * 确定目标 系统调研分析 基础改善入手 标准作业、物流系统 TPM、过程质量控制 拉动生产、准时化 看板、MIS 维护与改善 工作程序与步骤 页/Seite * PDCA的过程 避免急功近利 推行IE成功的关键 ACTION （IMPROVE） PLAN CHECK （STUDY） DO 页/Seite * 　　改善与管理。 　　过程与结果。 　　遵循ＰＤＣＡ循环／ＳＤＣＡ循环。 　　把质量放在第一位。 　　用数据说话。 　　下一流程就是顾客。 IE现场改善的原则 页/Seite * 第四层次：动作、等待的浪费 产品成本增加 第一层次（过剩的生产能力） 过剩的生产要素：过多的人员、设备、物料和厂房 第二层次（最大的浪费） 制造过剩的浪费（工作进展过度） 第二层次：等待 多余的劳务费 多余的折旧费 多余的利息支出 第三层次：搬运、加工、不良品和库存的浪费 体会：现场管理的目的就是要把现场黑箱中潜在的浪费凸显出 来，并采取有效措施加以解决。 浪费的层次 页/Seite * 1、抛弃制造方式的固有观念； 2、与其说明做不出来的理由，不如考虑如何去做； 3、不要找借口，首先要把握现状； 4、好的事情马上去做，不好的事情马上停止； 5、不要好高骛远，从60分做起； 6、有错误马上原地纠正； 7、不逼到绝境，就想不出好办法； 8、查找真正的原因，要问5次“为什么”之后，考虑改善方法； 9、与其一个人拼命苦想不如集合十个人的智慧； 10