拼装式全钢大模板体系介绍.doc

拼装式全钢大模板体系介绍（**） ******************* ? 摘要 ： **拼装式全钢大模板经过上世纪末以来的不断研制开发和广泛应用发展，业已成为现浇混凝土结构工业化模板的主体。模板结构已标准化、模数化和系列化；模板的生产已按定型化、规模化、工业化方向发展；模板的应用已具有工具化、专业化、工程化的产业特征。**拼装式全钢大模板体系的形成和发展可以说是我国建筑模板发展史的一个重要里程碑。 关键词 ： ** 拼装式 全钢大模板 体系 连接件 支撑 一、研究开发的背景和总体思路 （一）研发背景： 　　上个世纪 70 年代，我国模板技术仍然处于以木模为主的落后状态，施工速度缓慢，木材资源浪费极其严重。改革开放后，国家基础建设规模迅速扩大，落后模板技术浪费了大量的木材资源和劳动力，造成资源缺乏，远远不能顺应国家建设大发展的趋势。在 “ 以钢代木 ” 政策的指引下，随即引进了组合钢模板、钢框胶合板模板技术，由于模板单块面积小、拼缝多、拆装繁琐、平整度差，材料质量不保证、修复困难，那时期的模板技术已经不能满足新型建筑结构和清水混凝土施工的要求，中国模板行业远远落后于世界同行业的先进水平。 94 年建设部把重点推广 “ 新型模板脚手架技术 ” 列为《建筑业十项新技术》之一。就在那时的模板市场条件下，**公司筹资 300 余万元，抽调部分技术人员，经过几年努力，逐步形成具有自主知识产权、在国内首创的拼装式全钢大模板体系。 （二）总体思路： 　　要开发新型模板，解决施工中存在的模板问题，至少要满足以下几点： 1. 模板单块面积要大，刚度要好，使板面平整度高、整体强度大，能满足清水混凝土施工的要求。2. 模板规格要标准化、模数化、装配化，能组拼成各种建筑结构形体。3. 模板的拼装要工具化，连接件和支撑要紧固、安全可靠，装拆要方便灵活。4. 模板材料要坚固耐用，周转使用次数要多，维修简便，降低模板成本。 二、主要技术内容及创新点 （一）主要技术内容：**拼装式全钢大模板包括平面模板、阴阳角模板、可调弧形模板、圆 / 方柱模板、门窗洞口模板、楼梯模板、电梯井筒模、异型拼装式全钢模板以及各种支撑、连接件等，概括地说： 1. 建立模数为 300mm 的标准化、系列化的平面模板体系； 2. 研究了模板的连接件、工作平台和支撑等问题； 3. 研究相关的电梯井、门窗洞口、楼梯模板、各种柱体模板及异型拼装模板等。 （二）技术创新点： 1. 　国内首创拼装式全钢大模板整体配套产品，率先实现大钢模板产品标准化和系列化，使拼装更具灵活性，极大地提高了模板的重复使用率， 使用次数可达 500 次，比通常大钢模板使用次数高达一倍至多。 2. 　采用自主知识产权的新型扁型钢边框，克服施工中夹砂造成的跑浆、漏浆的通病。 3. 　模板纵肋、横肋采用 3mm 厚钢板轧制成（ 80 ＋ 43 ＋ 80 ）× 3mm 的 U 型钢与面板焊接成箱体截面，取代槽钢作纵横肋的传统做法，由此模板整体自重减轻 18% 。节省钢材，降低成本，使产品结构简单合理。 4. 　拥有发明专利的两种新型边框连接器使模板连接紧固可靠，操作简便，不易跑浆漏浆。 5. 　从模板、连接件到支撑、工作平台成龙配套，结构新颖，具有可拼装、可调节特点、拆装简便。 6. 　阴角模与大模板采用托角对缝搭接，拆模后无痕迹。 7. 可调曲率的圆弧模板与其它形状模板直接组拼 8. 拥有发明专利的集中操作式电梯井筒模，采用中心丝杠与模板连接，使板面同时伸缩调整，便于拆卸，同时也解决了电梯井内角方正，墙面平滑垂直的技术难题。 9. 　窗口模板采用了棱型传动机构，达到上、下、左、右自动调整，使窗洞口位置正确，阴阳角顺直方正，拆装方便。 10. 在生产工艺上实现了焊接自动化、数控激光切割和双面铣边等先进高效工艺，保证了模板的平整度和拼接质量。钢模板组焊的流水线设备获国家发明专利。 三、主要技术经济指标的先进性及知识产权 （一）主要技术经济指标的先进性： 1. 　利用自行研制的专用轧制机，轧制出的 U 型钢肋代替了传统槽钢，以理论计算为依据，其强度、刚度均满足施工规范要求。 经中国建研院检验测试和北京市科委组织的专家鉴定： ‘ 其刚度、强度在侧压力 60KN/?m2 的作用下，变形值小于 1.8mm ，整体平整度偏差不超过 2mm ，拼缝小于 0.5mm,? 具有平整度高、接缝严密、无错台、不漏浆、重量轻、强度大、刚性好、成本低、易拆装、互换性强、综合效益高，可充分满足清水混凝土施工要求等特点，技术处于国内领先地位。2. 　面板在剪板之后，增加了双面铣边工艺，使其拼缝由 1.5mm 减小到 0.33mm ； 3. 　自行研制的焊接流水线进一步提高了板面平整度为 1