体系办工作总结.docVIP

体系办工作总结及2011年工作计划 体系办刚刚成立不足两个月的时间，在这两个月里，就像人们常说的“万事开头难”，我们也遇到了很多困难，但是也得到了各级领导和同事们的支持和帮助。在大家共同努力下，我们也做了一些工作，现将这两个月体系办的工作情况汇报如下： 一、TS工作 1、工作回顾 1）、内部质量体系审核 参加了2010年5月份的内审，开出了86项审核发现，其中10项一般不符合项，问题主要集中在设备管理、工装管理、安全问题、标准化的问题等基础管理方面。2010年的11月份的第二次内审，开出审核发现67项，其中包括6项一般不符合项，问题主要集中在指导性文件的更新、技术文件的更改控制、数据分析、过程控制等方面。对于审核发现的一般不符合项，都进行有效的整改。审核发现除建议项外，也全部整改完毕。 在进行全面内审的同时，按照计划进行了滚动审核，即每月审核部分过程，一年内覆盖所有过程。滚动审核的审核发现也按照内审的要求进行了有效的整改。 2）、管理评审 2010年12月17日，体系办在总经理、管理者代表领导下，组织体系覆盖的30个部门、车间完成了管理评审，对公司的质量方针和质量目标适宜性、充分性和有效性进行了分析，评价了体系的运行情况。并形成了管理评审报告。 3）、外部二方审核 2010年9月公司上下其努力，顺利通过了美国都福公司的二方审核。11月份组织接待了陕西汽车集团的二方审核。都福公司和陕汽的审核人员均对我公司的现场管理给予高度评价，并对我公司体系运行情况表示认可，也给我公司的体系建设提出了改进建议。其中陕汽集团开出2项一般不符合项，体系办已组织整改完毕。 4）供应商审核 2010年12月份组织对四家油箱厂（临清迅力、临清万顺、蓬莱蓬翔、和一家油管厂（河北恒宇）进行了审核，审核人员客观真实的对供应商进行了评价，出具了供应商审核报告，为公司选择合格的供应商提供依据。 2、存在问题及不足 1）各过程数据分析差距加大。 2）人员能力不足，包括内审员和开发/技术人员，主要体现在对五大核心工具的理解和应用方面。 3）人力资源管理没有从战略的的角度考虑。 4）供应商的管理需要加强。 二、精益生产 1、6S与TPM工作 在栾工的组织下，6S工作一如既往的开展着。我们的现场管理工作也得到了二方审核和来访人员的高度评价。但是也存在着很多不足之处： 1）员工在6S认识与理解上有差距，有些部门领导6S自审力度不够。 2）有些车间的6S现场保持的不好，出现了反复。 3）车间地面长期积累的油污没有常态方法清除干净。 4）随着车间人员的变更，不能及时的提供人员的6S培训。 组建了TPM团队，建立了档案管理系统，已完成了现代起亚、美国哈斯以及鲁南等加工中心的档案系统。辅助车间制定了5项自主管理的制度。完成了5项设备故障的改善。对故障停机时间进行统计，以便分析，找出根源，彻底解决问题。但是建立的资料对实际工作的指导意义不能确定。 2、精益项目 随着精益工作的推进，对精益的认识逐渐改变，项目的开展逐步由点向面转变，在多级缸流程改善的同时，围绕翻转机构开展改善项目。在项目进行过程中，认识到精益工作载体的重要性，目前正开展翻转机构及多级缸生产单元的构建，以便为各种精益工具应用提供平台。 存在问题及不足 1）、在精益推进过程中，没有很好的办法调动广大科室员工的参与积极性，以致造成各项精益工作车间参与相对较多，科室参与较少的局面。 2）、在一定阶段，过分注重项目的开展，而忽视了精益生产的核心内容，没有很好地围绕精益核心开展项目。 3）、部分项目实施没有取得预期效果 3、班组看板管理 我公司自1月份开始以多级缸的8个班组作为试点推行了管理看板项目，截止现在共有15个班组建立了管理看板。在5月份精益办出台了管理看板的管理规定，使管理看板项目正式纳入了公司的管理体制。各车间主任与各班组长积极配合才使得项目能顺利进行， 但是也存在一些问题： 1.表单未及时填写，2.人员变动相应的表单未进行更换，3.设备停机记录填写不完整，4.问题清单上的问题不能够及时反馈，5.生产任务忙不能够确保表单的及时填写 通过班组管理看板项目，公司的基层管理人员已初步形成了在精益基础、自主管理、问题发现与自主改善等方面的能力。 4、问题平台 以班组管理问题解决系统为基础，构建公司问题解决系统。以实现公司级的问题纳入统一的平台管理、统一的汇报入口、统一的沟通机制以及统一的跟踪。问题平台11-12月份共提报25个问题，一车间提报4个，二车间提报4个，四车间提报6个，六车间提报3个，九车间提报4个，喷漆车间提报3个。问题主要集中在技术、开发、质量和生产四个方面。 因问题平台上的问题比较繁琐，且有的问题跨部门解决起来比较麻烦，所以问题解决平台上的问题解决比较缓慢。 5、其他 11月份对精益生产的工作进行了问卷调查，