管道预制质量控制专项检查点.docVIP

管道预制专项检查 序号 控制点名称 控制内容 质量目标 1 管道预制方案 引用标准、规范。质量控制体系、目标、措施 质量控制点的设置 2 技术交底、 交底内容、质量要求、施工方法 质量保证措施 3 管道材料检查记录 质量证明文件；钢管的外观及几何尺寸检查；根据管子的材质、设计温度、设计压力、输送介质、设计文件和标准规范中要求做的检验项目； 自验、报验记录 SH/T3543 SH/T3503 4 管道组对、开口 管口清理、对口间隙、坡口角度、开口记录 符合组对尺寸要求 5 管道焊接、焊材管理、发放 焊接设备、人员资质、焊接工艺卡及参数、焊道质量、焊接记录、 符合焊接作业指导书要求、自检、报验 6 焊接环境条件 焊接环境温度低于下列要求时，应采取提高焊接环境温度的措施： 低合金钢焊接，不低于-10℃： 奥氏体不锈钢焊接，不低于-5 其他合金钢焊接，不低于O℃ 管道的施焊环境若出现下列情况之一而未采取防护措施时应停止焊接作业 a）焊条电弧焊焊接时风速等于或大于8 m/s、气体保护焊焊接时风速等于或大于2 m/s相对湿度大于90%、下雨或下雪 7 管道预制 ①管道预制加工应按现场审查确认的设计单线图或依据管道平、剖面图绘制的单线图进行，预制加工图上应标注管线编号、 现场组焊位置和调节裕量。 管道预制过程中的每一道工序，均应核对管子的标识，并做好标识的移植。 不锈钢管道、不得使用钢印作标识 8 焊缝外观 焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计文件规定，外形应平缓过渡。 9 焊道表面质量 焊接接头表面的质量应符合下列要求：a) 不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在； b) 设计温度低于-29℃的管道、不锈钢和淬硬倾向较大的合金钢管道焊缝表面，不得有咬边现象；其他材质管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100 mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10％； c) 焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高△h 应符合下列要求： 1) 100％射线检测焊接接头，其 △h≤1+0.1b1，且不大于2mm； 2) 其余的焊接接头△h≤1+0.2b1，且不大于3mm 注；b1为焊接接头组对后坡口的最大宽度，mm。 10 管道组成件检查内容、记录 管道组成件必须具有质量证明文件,无质量证明文件的产品不得使用。产品在使用前，应对质量证明文件进行审查,并与实物核对。若到货的管道组成件实物标识不清或与质量证明文件不符或对产品质量证明文件中的特性数据或检验结果有异议，供货方应按相应标准作验证性检验或追溯到产品制造单位。 异议未解决前，该批产品不得使用。 11 预制标识 检验合格后的管道预制件应有标识，并封闭端口，其内部不得有砂土、铁屑、熔渣及其他杂物，存放时应防止损伤和污染 现场应有净化风设备、将管内吹扫干净、做好标识。 12 焊缝编号 进行无损检测的管道，应在单线图上标明焊缝编号、焊工代号、焊接位置、无损检测方法、返修焊缝位置、扩探焊缝位置等可追溯性标识。 进行焊接接头热处理的管道，还应在单线图上标明热处理及硬度试验的焊缝编号。 13 单线图标注内容 装置、单元、管号、材质、级别、焊口号等 14 焊缝无损检测： 无损检测管理制度和工艺文件；检测比例评片标准；委托报告和检测报告； 项 目 允许偏差（mm） 自由管段 封闭管段 长 度 ±10 ±1.5 法兰面与管子中心垂直度 DN100 0.5 0.5 100≤DN≤300 1.0 1.0 DN300 2.0 2.0 法兰螺栓孔对称水平度 ±1.6 ±1.6 管壁厚度 S mm 3 3≤S5 5≤S12 ≥12 定位焊长度 mm 6～9 9～13 12～17 14～20 定位焊高度 mm 2 2.5 3～5 ≤6 点 数 2 2～4 3～5 4～6 工艺标准选用与补充管段图设计焊接工艺评定 工艺标准选用与补充 管段图设计 焊接工艺评定 阀门清洗、试压原材料、管阀配件检查、复验 阀门清洗、试压 原材料、管阀配件检查、复验 下料切割支吊架制作 下料切割 支吊架制作 坡口 坡口 加工面检查 加工面检查 样板制作 样板制作 焊接预热 焊接 预热 后热弯管加工 后热 弯管加工 焊缝探伤硬度检测热处理 焊缝探伤 硬度检测 热处理 着色检查 着色检查 着色硬度检测热处理 着色 硬度检测 热处理 管段编号、封闭、出厂 管段编号、封闭、出厂 3.2 预制要求 管道工程施工方案10.1 工程概况10.2 施工程序遵循先准备、后施工，先预制、后安装，先地下、后地上，先大管后小管的施工原则。10.3 施工方案10.3.1 施工准备(1) 图纸会审施工前由