盘套类零件的加工.pptVIP

1深孔加工的工艺特点 通常把孔的深度与直径之比（L/D5）的孔称为深孔。深径比不大的孔，可用麻花钻在普通钻床，车床上加工；深径比大的孔，必须采用特殊的刀具，设备及加工方法。深孔加工比一般的孔加工要复杂和困难得多。深孔加工的工艺主要有以下特点： 深孔加工的刀杆细长，强度和刚性比较差，在加工时容易引偏和振动，因此，在刀头上设置支承导向极为重要。 切屑排除困难。如果切屑堵塞，则会引起刀具崩刃，甚至折断，因此需采用强制排屑措施。 刀具冷却散热条件差。切屑液不易注入切屑区，使刀具温度升高，刀具寿命降低，因此，必须采用有效的降温方法。 4.2.3 套筒类零件加工特点 * 2、深孔的钻削方式 在单件小批生产中，深孔钻削常在卧式车床或转塔车床上用接长的麻花钻加工。有时工件作两次安装,从两端钻成。钻削时钻头须多次退出，以排屑和冷却刀具。采用这用切屑方式，劳动强度大且生产率低。在大批量生产中，普遍用深孔钻床和使用深孔钻头进行加工。 深孔加工一般采用工件旋转，钻头轴向进送，或钻头与工件同时反向旋转，钻头轴向进送方式进行，这两种方式都不易使深孔的轴线偏斜，尤其后者更为有利，但设备比较复杂。 若工件很大，旋转有困难，则可将工件固定，使钻头旋转并轴向进送。当旋转轴线与工件轴线有偏斜，则加工后的轴线也将有偏斜。 4.2.3 套筒类零件加工特点 * 4.2.3 套筒类零件加工特点 * 3 冷却和排屑方式 （1）内排屑方式 高压切削油由钻杆与工件孔壁间的空隙处压入切削区，然后带着切屑从钻杆中的内孔排出。这样不会划伤已加工的孔壁，而且钻杆直径可增大，也同时增强了钻杆的扭转刚性和弯曲刚性。因此可提高进给量，且孔轴线偏移量也小，一般为0.1-0.3mm/m。 采用深孔钻头需配备油压头，深孔钻头装在油压头机构内。油压头的前端与工件贴合，工件由主轴带动旋转。足够流量的高压油从油压头中的油管注入，通过钻杆和工件壁间的空隙处压入切削区，起冷却作用，再从钻杆内孔中带着大量切屑排出。压力和流量过小时，不易使切屑排出，使温度升高，刀具容易磨损。 （2）外排屑方式 切削液的流向正好与内排屑方式相反。 4.2.3 套筒类零件加工特点 * 4.2.3 套筒类零件加工特点 * 4.2.3 套筒类零件加工特点 * 4 刀具结构特点 刀具的导向性能好，防止加工中引偏。 为了有利于排屑，必须能使切屑成碎裂状或粉状屑，而不是呈带状。 刀具上必须有进出油孔或通道，供流通切削液并排除切屑。 刀具必须有良好的切屑性能，并且在连续切削的条件下，具有较高的耐磨性和红硬性。 4.2.3 套筒类零件加工特点 * 机械制造工艺学 第四章 典型零件加工 4.2 盘套类零件的加工 * 1.结构特点 　　套筒类零件是一种应用范围很广,在机器中主要起支承、定位或导向作用的零件。例如:支承回转轴的各种形式的轴承和定位套、液压系统中的液压缸、电液伺服阀的阀套、夹具上的钻套和导向套、内燃机上的气缸套等都属套筒类零件,其结构形式如图4-16所示。 4.2.1 套筒类零件的结构特点和技术要求 * 图4-16套筒类零件的结构形式 4.2.1 套筒类零件的结构特点和技术要求 * 　　各种套筒类零件虽然结构和尺寸有很大差异,但却具有以下共同特点: 　　(1)外圆直径D一般小于其长度L,通常长径比(L/D)小于5。 　　(2)内孔与外圆直径之差较小,即零件壁厚较小,易变形。 　　(3)内外圆回转表面的同轴度公差很小。 　　(4)结构比较简单。 4.2.1 套筒类零件的结构特点和技术要求 * 2.套筒类零件的毛坯制造方式 　　毛坯制造方式主要取决于其结构尺寸、材料和生产批量的大小。孔径较大(如d＞20mm)时,常采用无缝钢管或带孔的铸件和锻件。孔径较小时,多选用热轧或冷拉棒料,也可采用实心铸件。大批量生产时,可采用冷挤压棒料、粉末冶金棒料等。套筒类零件的材料以钢、铸铁、青铜或黄铜为主,也有采用双金属结构(即在钢或铸铁套的内壁上浇注一层轴承合金材料)的。套筒类零件常用的热处理方法有渗碳、淬火、表面淬火、调质、高温时效及渗氮等。 4.2.1 套筒类零件的结构特点和技术要求 * 3.套筒类零件的技术要求 　　套筒类零件的外圆表面多以过盈或过渡配合与机架或箱体孔配合,起支承作用。内孔主要起导向作用或支承作用,常与传动轴、主轴、活塞、滑阀相配合。有些套的端面或凸缘端面有定位或承受载荷作用。 　　套筒类零件的主要技术要求为 　　(1)内孔与外圆的尺寸精度一般为IT7～IT6。为保证内孔的耐磨性和功能要求,其表面粗糙度要求Ra2.5～0.16μm,外圆的表面粗糙度为Ra5～0.63μm。 4.2.1 套筒类零件的结构特点和技术要求 * 　　(2)通常将外圆与内孔的几何形状精度控制在直径公差以内即可,