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四大工艺SE活动 一、冲压 1、冲压SE活动 活动 输入的资料 输出 1. 造型和基本断面验证 1）分块线合理性（成本、品质、生产性等方面）验证 2）以目标工序数为基准，找出各零件存在的成形性问题并提供对策 3）整车状态的匹配程度， ‘R’角的连贯性验证 4）通过验证基本断面，验证成形性 5）根据品质确保的难易程度，提供零件改善对策并提供对策 6）提出工序数减少方案和整体方案 7）验证相关零件的组装性，提出精度改进方案 - 油泥模型共同评审 - 提供基本断面 * 油泥模型验证报告 - 造型变更要求 * 基本断面验证报告 2研讨及工艺分析 1）产品数模合理性验证 2）内板分块合理性验证，成本削减方案验证 3）研究与材料利用率有关的各关联部分，提出材料利用率提升方案 4）对决定模具工序数的关键部位进行研究，提出设变并决定基本工序 5）材质研究（成本、成形性和品质）并 提出低成本材料使用方案和基础工艺图制作 6）根据仿真分析结果提出产品数模设变要求 7）产品数模设变的工艺验证和工序数确定 8）材料费削减方案和所需摞料尺寸提案 9）与成形性相关的部位(开裂、皱纹)的工艺方案确立 - 提供产品数模 * 产品验证报告书 - 产品设变要求表 * 仿真分析报告 -产品设变要求 * 详细工序图 *. 材料费削减计划 *. 废料利用方案 3. 冲压线负荷研究 1）冲压方向、工序数、成形力和模具尺寸研究 2）生产线合理性研究 (生产量、物流、管理) 3）自动化条件研究并反馈 - 提供冲压线资料 * 冲压线负荷计划 * 自动化研究报告 活动 输入的资料 输出 4. 工艺阶段和模具设计阶段 1）主要零件工艺指导 2）主要零件工艺图指导和研讨(D/L图)提升材料使用率，减少工序数方案并反馈 3）验证保证值适用与否，决定保证值的量并反馈，包边保证, 外观品质提升保证, 车身精度提高保证 4）主要零件模具结构图纸 验图 5）对主要零件提出结构改善建议，提出生产性提升方案 - 工艺验图要求 - 模具设计图纸和冲压线规格 * 工艺指导图 * 工艺验证报告 * 保证值适用计划 * 验图报告 * 设计检查清单 2、冲压部门SE活动的分析内容 （1）模型阶段 工作内容 范围 模型的 外形分析 模型分析 1、外板的工艺分析及确定车身结构 2、外板结构分型线分析协商决定 截面分析 1、对部件的成形性评价及分析 2、材料消耗率，模具成本分析 3、对冲压加工方向进行分析并决定 4、评价生产性及建立对策 5、对外观“R”的评价与决定 结构分析 1、对部件形状的强度，刚度分析及评价 2、部件形象的简单化及部件的通用化分析及评价 确定目标品质 部件的目标 品质分析 1、外板表面形状的目标品质决定 2、外板强度，刚度的目标品质决定 （2）工程化产品设计阶段 工作内容 范围 部件的 成形性分析 部件的成形性 1、判断表面应力可能发生部位及处理 2、可能起皱部位的确认与处理 3、可能发生龟裂部位的确认与处理 4、生产线可能发生超差的部位的预测与处理 5、产品“ R” 的审查与决定 6、部件的折弯性分析与处理 工作内容 范围 部件的 成形性分析 CAE 分析 1、部件的成形性CAE 分析 2、外板强度，刚度CAE 分析 3、确定及处理CAE 分析结果龟裂记起皱发生部位 4、材料延伸率的决定与处理 5、优质材料的研讨与决定 6、加压力 7、回弹角度的决定 资料 工艺图 1、各零件的作业内容 零件公差表 1、与车身重复的内容，用车身代替 零件检查工艺图 1、各零件的检查基准及表示测量点 部件作业性分析 作业性 1、部件的冲压方向、模具的工位数、加压力等的决定 2、部件成形工位间移送刚性的分析 3、品质培育 1、编制各零件的调试计划表 2、对问题的内容、对策和结果的记录 3、编制模具验收表格 4、检查和修整静态、动态和外观精度，并编写动静态检查表 5、补充和确定有问题的工程图 6、确定各零件的生产材料的等级 7、对外观问题的对策及修整 8、实现90%以上的废料处理 9、S/B1——指第一次提供螺钉车冲压零件（零件检测点、面、边界等合格率为85%以上） 10、1PP——指第一次提供小批量试装车冲压零件（零件检测点、面、边界等合格率为95%以上） 11、2PP——指第二次提供小批量试装车冲压零件（零件检测点、面、边界等合格率为98%以上） 12、SOP——指最终调试结束的冲压零件，开始大批量生产开始的最后一批调试零件（零件检测点、面、边界等合格率为100%） 二、焊接 1.焊装S.E活动 活动 输入的资料 输出 1.关于白车身总成的研究 1）总成件结构 2）焊接工艺流程 -产品图纸：白车身和折