过程控制系统---过程控制系统应用实例.ppt

锅炉燃烧控制系统的设计原则 当生产负荷产生变化时，燃料量、送风量和引风量应同时协调动作，达到既要适应负荷变化、又要使燃料量和送风量成一定比例、还要使炉膛负压保持一定的效果； 当生产负荷相对稳定时，应保持燃料量、送风量和引风量也相对稳定，并能迅速消除外界干扰对它们各自的影响 。 此外，为确保设备与人身安全，对因燃料的流速过快而导致烧嘴背压过高产生的 “脱火”现象、或因烧嘴背压过低产生的“回火”现象，都应设计相应的安全保护系统，防止上述现象的产生 。 * * 1、蒸汽压力PM的动态特性与燃料控制系统 当锅炉燃料热量（燃料量或燃料发热量）增加时，炉膛热量增加，汽包压力增大，使蒸气流量D增加，进而使蒸汽压力PM增大，最后达到新的平衡。 燃料热量扰动 蒸汽流量D的阶跃响应 蒸汽压力PM的阶跃响应 * 在其它条件不变时，蒸汽压力变化反映了锅炉燃料热量的变化。反过来，通过改变燃料热量就可以控制蒸汽压力PM。 影响蒸汽压力的外界因素主要是蒸汽负荷的变化与燃料量的波动。 当蒸汽负荷及燃料量波动较小、对燃烧的经济性要求不高时，可以采用调节燃料量以控制蒸汽压力的简单控制方案； 而当燃料量波动较大、对燃烧的经济性又有较高要求时，则需采用燃料量/空气量对蒸汽压力的串级/比值控制方案。 * 左图所示基本方案是将蒸汽压力调节器PC作为串级控制的主调节器，其输出同时作为燃料流量调节器和空气流量调节器FC的设定值，燃料流量调节器和空气流量调节器则构成各自的副回路用以迅速克服它们自身的干扰。 左图所示的基本方案是将蒸汽压力与燃料流量构成串级控制，而送风量则随燃料量变化而变化，从而构成比值控制，这样可以确保燃料量与送风量的比例，但该控制方案的缺点是，当负荷发生变化时，送风量的变化必然落后于燃料量的变化，导致燃烧不充分。 * 为了保持燃烧的经济性，在双闭环比值控制系统的基础上增加选择控制环节，实现燃烧过程交叉限幅协调控制方案。 * 2、送风控制系统 控制目的：保证风量—燃料的最佳配比，使锅炉在高热效率状态运行。 常用过量空气系数α衡量风量—燃料配比，最佳α值与锅炉负荷有关。送风控制系统设计成带有氧量调节的串级比值控制系统。 * 炉膛负压前馈—复合控制系统 * * 锅炉自动控制系统总图 F(t)低通滤波滤除 水位信号的压力校正 水位测量分2路 Hr水位给定 三冲量 燃烧系统 燃料阀后选择控制 氧含量设定值随负荷变化 炉膛负压控制 送风量控制 * * 不同工艺要求的精馏塔结构不相同， * * * * 运行过程中，影响其质量指标和平稳生产的主要干扰有以下几种： 1精馏塔进料量F往往是由上一道生产工序所决定，如果一定要使精馏塔进料量F恒定，就必须要设置中间贮槽进行缓冲。现在精馏工艺是尽可能减小或取消中间贮槽，采取在上一道工序设置液位均匀控制系统控制出料流量，使精馏塔的进料流量F比较平稳，避免F的剧烈变化。 2进料成分ZF是由上一道工序出料或原料情况决定的。 3 一般情况下进料温度是比较稳定的，如果进料温度TF变化较大，为了维持塔内的热量平衡和稳定运行，在单相进料时采用进料温度控制可克服这种干扰，然而在多相进料时，进料温度恒定并不能保证其热焓值QF稳定。 进料成分ZF是由上一道工序出料或原料情况决定的。 * 精馏塔的作用是分离混合物到一定的纯度，因此将纯度这一质量参数作为被控参数是最理想的。 成份分析仪表的研制和生产，近年来确有很大的进步，但面对如此众多的各种成份的分析，还是力不从心的，只满足了部分的需求。因此，目前精馏塔操作上大多靠间接参数的控制实现的 被控量与控制量：在精馏塔控制中，控制变量与被控变量之间的配对关系共有24种选择。 变量配对原则：在变量配对时首先要解决产品成分的变量配对问题。 * 为克服干扰，设5个辅助控制系统 * 图10.4所示串级温度控制系统是常见的精馏段温度控制方案。其主回路是以精馏段塔板温度为被控参数，以回流量QL作为控制变量，QL同时也是串级控制系统的副参数。 * 在进料组分基本稳定的情况下，负荷变化引起的塔内上升蒸汽流量变化会使塔板之间的压降变化，而灵敏板与参照板之间压降变化又会引起参照板温度与灵敏板温度之间温差变化 * 以塔底温度作为塔底产品间接质量指标，以塔顶温度作为塔顶产品间接质量指标。通过回流量控制塔顶温度；以塔底再沸器加热蒸汽量控制塔底温度，保证产品成分。 * 当控制系统间关联不严重时，可以通过调节器参数整定，使两个回路间的工作频率相差大一些，减弱两个回路的关联。 * 虽然不同类型的锅炉的燃料种类和工艺条件各不相同，但蒸汽发生系统和蒸汽处理系统的工作原理是基本相同的。 * 这些输入输出量之间常是互相制约的。例如，蒸汽负荷变化，必然会引起汽包水位、蒸汽压力和过热蒸汽温度的变化；燃料量的变化不仅影响蒸汽压力，