第12章 车站结构施工方法.doc

PAGE 116 第12章 车站结构施工方法 12.1 围护结构设计与施工 12.1.1车站主体围护结构概述 12.1.1.1围护结构基本型式 车站主体基坑采用钻孔灌注桩加钢管内支撑形式作为基坑支护结构，车站围护桩为φ800@1200mm，桩顶设置冠梁，桩间采用挂网喷射混凝土保持桩间土稳定。车站沿基坑竖向设三道φ600mm钢支撑（支撑壁厚均为14mm），第一道支撑在冠梁上，第二道支撑设在中板上1.5m，第三道支撑在结构底板上3.01m。基坑平面内一般采用对撑，在端部与角部采用斜撑。车站主体围护结构平面图和围护结构横剖面图详见附图2-4和图12-1。 图12-1 标准围护结构横剖面 12.1.1.2围护结构施工安排 1）围护桩施工：采用两台钻机（东、西各一台）由北向南进行施工，围护桩采用间隔跳2根作法施工，桩顶设钢筋砼冠梁。 2）基坑土方开挖采用纵向分段，竖向分层的方法开挖，第一阶段自卸汽车沿修筑的马道下至基坑直接装运，以缩短工期，第二阶段采用三台挖掘机分层倒运的方法开挖，以减少后期的土方量，第三阶段少量的土方采用龙门吊以垂直方式提升。随着土方开挖随进行网喷混凝土及钢支撑施工 3）钢支撑随土方开挖，自上而下施作。车站围护结构施工步序见表12-1所示。 车站标准主体施工步序表 表12-1 编号 说 明 示 意 图 1 管线迁改、破除地面； 降水施工并施做钻孔灌注桩、桩顶冠梁、挡墙； 2 开挖基坑至第一道支撑中心下500mm，架设第一道钢支撑； 3 继续开挖基坑至第2道支撑中心下500mm，架设第2道钢支撑；开挖基坑至第3道支撑中心下500mm，架设第三道钢支撑；开挖基坑至最终基坑面；进行基底清理及验槽； 12.1.2 12.1.2.1钻孔桩施工工艺流程 钻孔桩施工工艺流程见图12-2。 施工准备 施工准备 桩位放样 埋设护筒 钻机就位 钻孔 钻孔检查 清孔 成孔检测 吊装钢筋笼 沉渣检查 安装导管 灌注水下混凝土 成桩质量检查 制作混凝土检查试件 导管拼装试压 泥浆抽回泥浆罐 钢筋笼制作 如沉渣超标 护筒制作 泥浆罐造浆 泥浆护壁 掏碴，弃走 图12-2 钻孔桩施工工艺流程图 12.1.2.2钻孔桩施工方法及技术措施 图12-2 钻孔桩施工工艺流程图 1）桩位放样 场地平整后，根据结构线及坐标采用GTS-800A全站仪测定出钻孔桩的控制桩及轴线，然后按设计图依次定出各桩位，并做好标注及编号。 2）护筒埋设 护筒采用6mm厚钢板制作而成，内径比孔桩直径大。护筒埋设深度为底端超出杂填土、顶端高出地面0.3m，顶部设1-2个溢浆口。 护筒采用挖埋方法设置，埋设要稳固，护筒与坑壁之间缝隙用粘土填实。其中心位置与桩中心偏差≤ 50mm，并保证垂直。 3）成孔施工 所采用的泥浆循环系统由泥浆池、沉淀槽、泥浆泵等组成，并设置排水、排浆等设施。 成孔到设计深度后进行孔深、孔径、垂直度、泥浆比重、沉渣厚度等测试检查，确认符 合要求后，进行下一道工序施工。 整个钻进过程中，定时检测泥浆比重。根据检测结果适时向孔内倒入浆液或清水。粘性土中成孔时，循环泥浆比重控制在1.1～1.3；在砂土和较厚夹砂层中成孔时，泥浆比重控制在1.2～1.3。另外，泥浆制备选用膨润土或优质粘土，必要时掺入适量的增粘剂或分散剂，以改善泥浆性能。 4）检孔 钻进成孔后，及时进行质量检查，成孔质量标准符合下表的规定。 钻孔的允许偏差见表12-2所示。 钻孔允许偏差表 表12-2 序号 项目 偏差 检测方法 1 钻孔中心位置 不大于50mm TJY型井径仪 2 孔径 不小于设计50mm 超声波测井仪 3 倾斜度 不大于0.5% TTX型测斜仪、超声波测井仪 4 泥浆相对密度 1.1～1.3 湿度密度仪 5 粘度 16～22s 稠度仪 6 含砂率 小于4% 含砂率侧定仪 7 沉渣 小于10cm 测绳 8 钢筋笼骨架底高程 ±10cm 测笼顶高程 9 孔深 比设计深度深300-500mm 测绳 5）清孔 钻孔至设计深度后。稍提钻头离孔底10～20cm，使钻头空钻不进尺，保持泥浆常循环，用换浆法清孔。清孔后泥浆比重控制在1.15～1.25，粘度不大于28S，含砂率不大于10％。 清孔结束后测定孔底沉淤厚度，不大于300mm。 6）钢筋笼制作与吊装 钢筋笼按设计一次制作成型，整体吊装就位。Ⅰ级钢筋采用电弧搭接焊；Ⅱ级钢筋采用闪光对焊，主筋接头互相错开，同截面内的接头数不超过总数的50%。为保证钢筋保护层厚度，在钢筋笼主筋外侧加设定位耳环筋。 钢筋笼吊装采用1台25T汽车吊起吊，先使钢筋笼离开地面一定距离，然后吊机升高，使钢筋笼直立，吊直扶稳，对孔缓慢下沉，且避免碰撞孔壁，钢筋笼下沉至设计标高后即可固定。 7）混凝土灌注 灌注前做好一切准备，保证混凝土灌