《精益生产理论以及实务》.ppt

精益生产理论与实务 市场竞争及全球化 Marketing Competition and Globalization 精益思维和精益生产系统 Lean Thinking and Lean Manufacturing System  Starting with Toyota in the late 50’s and catching on in the mid – 80’s in the reminder of the industrial world, Lean Manufacturing has become a key strategy for manufacturers 起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年代中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器 精益生产理念 七大浪费(Muda) 什么是精益生产-五个原则 构筑精益企业之屋 制造业的机遇和挑战 Operational Availability运行效率 Zero accidents Zero unplanned down time Zero speed losses Zero defects Minimum life cycle cost 零事故， 零非计划停机时间 零速度损失，零废品 产品生命周期成本最小化 Zero Defect Principle零缺陷法则 Improve Productivity Through Increase OEE通过提高总的设备有效性改善生产率 Some Key Maintenance Data一些关键的维修数据 TPM 的五大支柱 案 例 分 享 1970年，丰田公司成功地把重达800吨的机罩用冲压机的作业转换时间缩短到了三分钟。在丰田公司把这称为单一作业转换。“单一”（Single）的意思是：作业转换时间，以分钟计仅为一位数，也就是9分59秒以内。 现在，在许多时候已将其缩短到了一分钟以内。这就是“快餐式”作业转换。在某些公司，这种作业转换时间需要两小时到几小时的情况不在少数。最长的甚至需要整整一天时间。 The time between the last good piece off one production run and the first piece off the next run 从完成上一个型号最后一件合格产品到生产出 下一个型号第一件合格产品所花的时间 快速作业转换 “快速作业转换”是日本人在工业工程（IE）领域中发明的革新性概念之一。这一思路，是丰田公司的顾问新乡重夫开发的，它给现在世界IE领域的理论与实践带来了思路上的转变。 “快速作业转换”，不应该认为是单纯的技术。这也是一个认为有必要转变一个工厂全体员工态度的概念。在日本的公司，不仅通过IE工作人员，而且还通过被称为QC小组和ZD（零缺欠）小组的现场员工的小集团活动来推进“缩短作业转换时间”。 转换作业改善要点 改进后的作业转换 排除一切调节过程 作业转换工作中的调节过程，一般占整个作业转换时间的大约50%到70%。减少调节时间，对缩短整个作业转换时间是非常重要的。 原则： 一旦设备停止运转，作业人员绝对不要离开设备参与外部作业转换的操作。 在外部作业转换中，模具、工具以及材料必须事前整整齐齐地准备到设备旁边，而且模具必须事前修理好。 在内部作业转换中，必须只拆卸和安装模具。 Flow Cell and “U” Shape Layout柔性生产单元及U型布局 P-Q Chart (Product - Quantity)品种 - 产量分析图 Product Family Analysis 产品族分析 TAKT Time determines the rate at which work must be accomplished at each operation (Operational Cycle Time) based on the line rate. 节拍时间确定了每一工位必须完成工作的速率 （操作周期时间） TAKT is the rhythm or beat of the flow line. 节拍时间是流动线的节奏或拍子 How Many Operators Needed？需要多少操作工？ The number of operator is calculated by dividing the sum of the operator work （ value added + non value added ）by the Module Takt Time 操作工的数量等于总的单件