箱型构件翻身防护安全措施加工总结汇报.pptVIP

2015年06月30日 箱型构件翻身防护等工艺安全措施在制造厂的应用 箱型构件翻身防护等工艺安全措施在制造厂的应用 一、概述 安全生产，人人有责，对于重型钢结构制造企业而言，由于构件制造的多样性和复杂性，更需要企业全体员工全方位的努力，才能更好的保证钢结构制作的安全进行。 技术工艺作为钢结构制作的前端工序，有责任和义务为后工序在安全生产方面做出周全的考虑和设计必要的安全工艺装置及措施。鉴于此，根据构件类型和制作工艺，西部大区重庆厂技术部对特定的工序和构件形式，量身定制了相应的安全措施，不仅方便了车间生产，而且大大降低了安全风险。 二、主要工艺安全措施 箱型构件翻身防护等工艺安全措施在制造厂的应用 序号 名称 用途 备注 1 箱体构件翻身装置 适用于箱体构件安全倒运、翻身 2 大截面H型构件固定措施 适用于大尺寸、大截面的H型构件竖向固定 3 常规截面H构件防倾倒夹具 适用于常规大小H型构件竖向固定，防止倾倒 4 圆管内劲板推送小车 用于圆管内劲板的推送及装配 5 弱稳定性钢梁腹板双吊点组立吊臂 用于厚度薄且长度较长的、稳定性较差的H型腹板的组立 箱型构件翻身防护等工艺安全措施在制造厂的应用 2.1 箱体构件翻身装置 箱体构件焊接中，需要翻身或者倒运多次，一般做法是在构件上焊接临时吊耳用于翻身和倒运，此种做法弊端有： a 、构件翻身存在歪拉斜吊的情况，为安全条例所禁止； b 、构件上需要焊接至少两个大吊耳，构件焊接完成后还需要割除及打磨，且吊耳不能多次循环使用，浪费材料及人工。 箱型构件翻身防护等工艺安全措施在制造厂的应用 2.1 箱体构件翻身装置 鉴于此，设计如下可循环使用的箱体构件翻身装置。现根据箱体构件的外形尺寸，制作三种规格的“箱体构件翻身倒运框架”，适用于不大于530*530、530*830、830*830截面的箱体（若装置过大，可自行内垫木方填充），装置如下： 箱型构件翻身防护等工艺安全措施在制造厂的应用 2.1 箱体构件翻身装置 箱体倒运使用方法如下（注意至少需要两套框架用于构件倒运）： 步骤1，选择合适尺寸的框架，拆开框架口条部位螺栓，框架就位； 步骤2、框架套入箱体； 步骤3、框架封口条处的螺栓固定好，用卸扣穿入框架上预留的孔，即可吊装。 箱型构件翻身防护等工艺安全措施在制造厂的应用 2.1 箱体构件翻身装置 箱体倒运实拍: 箱型构件翻身防护等工艺安全措施在制造厂的应用 2.1 箱体构件翻身装置 箱体构件翻身使用方法如下： 步骤1、选择合适尺寸的框架，拆开框架口条部位螺栓，框架就位； 步骤2、框架套入箱体，框架封口条处的螺栓固定好，用卸扣穿入框架上预留的孔，吊车缓缓提升吊钩，且均匀向右侧移动； 步骤3、吊钩缓缓将箱体提升到高点后，缓缓放下； 步骤4、完成翻身。 箱型构件翻身防护等工艺安全措施在制造厂的应用 2.1 箱体构件翻身装置 箱体翻身实拍: 箱型构件翻身防护等工艺安全措施在制造厂的应用 2.2 大截面H型构件固定措施 对于大截面构件，构件需要立放时，需要加设专用支撑，确保构件状态安全。如下大截面双王子钢柱，其外形尺寸为3000*800，构件立放时，特制了专用的支撑，确保了安全生产，如下： 箱型构件翻身防护等工艺安全措施在制造厂的应用 2.3 常规截面H构件防倾倒夹具 常规截面的H型钢在埋弧焊工序完成后，进行零件板装配、焊接、打栓钉及打磨等工序，该过程H型钢立放时，需加设固定装置，才能确保安全。 固定装置有两种，一种为便携式固定装置，一种为螺栓固定装置。 a、便携式固定装置如下： 该装置配合H型胎架使用，易于拆卸和使用，并可轻易进行“便携”移动。 箱型构件翻身防护等工艺安全措施在制造厂的应用 2.3 常规截面H构件防倾倒夹具 便携式固定装置运用实拍 箱型构件翻身防护等工艺安全措施在制造厂的应用 2.3 常规截面H构件防倾倒夹具 b、螺栓固定装置如下 该装置配合H型胎架使用，通过卡住翼板及H型胎架，拧紧螺栓，即可固定构件。 箱型构件翻身防护等工艺安全措施在制造厂的应用 2.4 圆管内劲板推送小车 圆管构件柱内节点范围一般会设置环形加劲板，当圆管柱长度较长或者柱内劲板较多时，柱内的劲板送入及装配困难，现制作劲板推送小车，解决了劲板推送及装配困难的问题，如下： 箱型构件翻身防护等工艺安全措施在制造厂的应用 2.5 弱稳定性钢梁腹板双吊点组立吊臂 对于薄壁且长度较长的焊接H型构件，在H型组立机上进行组立，腹板厚度薄，且长度较长，用直板钳单点吊装腹板组立时，稳定性较弱，会出现弯曲、扭曲、腹板较难就位等情况，如下： 现在针对该问题，制作了双吊