金属切削的加工基础.ppt

金属切削加工基础 3.1 金属切削加工概论 二、切削运动 3.2 刀具的基本结构及常用刀具材料 二、刀具几何形状 二、刀具几何形状 2. 刀具的主要标注角度 三、刀具角度对加工过程的影响 四、刀具材料 ⑶ 高速钢 HSS（High Speed Steel） 3.3.1 金属切削过程 2. 切屑的种类 三、切削力 2) 切削热的传散 二、车削加工的应用 三、车削的工艺特点 3.3.3 钻、扩、铰、镗削加工 3.3.4 刨、拉削加工 3.3.5 铣削加工 1. 周铣 2. 顺铣和逆铣的比较 3. 端铣 4. 周铣法与端铣法的比较 三、铣削工艺特点 四、铣削工艺的应用 3.3.6 磨削加工 二、磨削工艺特点 1. 外圆磨削 5. 磨削发展简介 3.3.7光整加工 1)类别代号 2. 扩孔和钻孔的比较 1. 刚性较好 由于扩孔的吃刀量ap小，切屑少，容屑槽可做得浅而窄，使钻芯比较粗大，增加了工作部件的刚性。 2. 导向性较好 由于容屑槽浅而窄，可在刀体上做出3 ~ 4个刀齿，这样一方面可生产率，同时也增加了刀齿的棱边数，从而增强了扩孔时刀具的导向及修光作用，切削比较平稳。 3. 切削条件较好 扩孔钻的切削刃不必自外缘延续到中心，避免了横刃和由横刃引起的不良影响。轴向力较小，可采用较大的进给量，生产率较高。此外，切屑少，排屑顺利，不易刮伤已加工表面。 由于上述原因，扩孔比钻孔的精度高，表面粗糙度Ra值小，且在一定程度上可校正原孔轴线的偏斜。 扩孔常作为铰孔前的预加工，对于质量要求不太高的孔，扩孔也可作终加工。当孔的精度和表面粗糙度要求再高时，则要采用铰孔。 3. 铰孔 用铰刀对工件上已有的孔进行精加工。 加工精度：IT9~IT7，表面粗糙度：Ra=1.6~0.4um 钻——扩——铰 是非常典型的工艺。 钻、扩、铰只能保证孔本身的精度，不易保证孔与孔之间的尺寸精度和位置精度。 三、镗削加工 用镗刀对已有的孔进行再加工。 一般镗孔加工精度：IT8~IT7，表面粗糙度：Ra=1.6~0.8um 精细镗加工精度：IT7~IT6，表面粗糙度：Ra=0.8~0.2um 回转体零件上的孔——在车床上加工； 箱体类零件上的孔或孔系——在镗床上加工。 在镗床上除可加工孔或孔系外，还可加工平面、沟槽、钻、扩铰孔等。 镗床及镗削加工 一、刨削加工 刨削是平面加工的主要方法之一。 加工精度：IT8~IT7，表面粗糙度：Ra=6.3~1.6um 刨床 牛头刨床：适于加工中、小型零件。 龙门刨床：适于加工大型零件。 插床：主要加工工件内表面，如键槽、花键等。 龙门刨床加工 1. 刨削的工艺特点 1) 生产率较低； 2) 通用性好。 2. 刨削的应用 主要用于加工平面，也广泛用于加工各种沟槽、成形面等。 二、拉削加工 加工精度：IT8~IT7，表面粗糙度：Ra=0.4~0.8um 用拉刀在拉床加工工件的工艺方法。 头部 颈部 前导部 切削部 校准部 尾部 后导部 拉削的特点： ① 生产率高； ② 加工范围广； ③ 加工精度高，表面粗糙度低； ④ 拉床结构简单； ⑤ 拉刀寿命长。 一、铣削加工设备 铣床 龙门铣床 升降台式铣床 立式铣床 卧式铣床 二、铣削方式 周铣 端铣 — 用圆柱铣刀的圆周刀齿加工平面。 — 用端铣刀端面刀齿加工平面。 铣削是平面加工的主要方法之一。 加工精度：IT8~IT7，表面粗糙度：Ra=6.3~1.6um 铣削加工 顺铣：在切削部位铣刀的旋转方向与工件的进给方向相同。 逆铣：在切削部位铣刀的旋转方向与工件的进给方向相反。 顺铣 逆铣 1）逆铣时，每个刀齿的切削厚度是从零增大到最大值。刀齿接触工件的初期，在工件表面上挤压、滑行，使刀齿与工件之间的摩擦加大，加速刀具磨损，同时也使表面质量下降。 顺铣时，每个刀齿的切削厚度是由最大减小到零，从而避免了上述缺点。 顺铣 逆铣 2）逆铣时，铣削力上抬工件，而顺铣时，铣削力将工件压向工作台，减少了工件振动的可能性，尤其铣削薄而长的工件时，更为有利。 顺铣 逆铣 由上述分析可知：从提高刀具耐用度和工件表面质量，以及增加工件夹持的稳定性等观点出发，一般以采用顺铣法为宜。 3）顺铣时,水平分力FH与工件的进给方向是相同的，工作台进给丝杠与固定螺母之间一般都存在间隙，由于FH的作用，就会使工件连同工作台和丝杠一起，向前窜动，造成进给量突然增大，甚至引起打刀。而逆铣时，水平分为FH与进给方向相反，铣削过程中工作台丝杠始终压向螺母，不致因为间隙的存在而引起工件窜动。 顺、逆 4）另外，当铣削带有黑皮的表面时，例如铸件或锻件表面的粗加工，若用顺铣法，因刀齿首先接触黑皮，将加剧刀齿的磨损，所以也应采用逆铣法。 顺铣 逆铣 对称铣：铣刀轴线与工件铣削宽度的对称中心