SPC 统计过程管制.ppt

SPC 統計過程管制 Statistical Process Control 統計過程管制的定義 經由過程中去收集資料，而加以統計分析，從分析中得以發覺過程的變異，並經由問題分析以找出異常原因，立即採取改善措施，使過程恢復正常。並藉由過程能力分析與標準化，以不斷提昇過程能力。 什麼是6 sigma 變異--普通原因與特殊原因 為了使變異的表示簡化，通常分成下列二種： ?普通原因的變異 過程中變異因素是在統計的管制狀態下『受控』。 隨著時間的推移，具有穩定的且可重複的分佈 過程中的許多『極差(全距)』的原因。 ?特殊原因的變異 過程中不常發生，但造成過程變異的原因。 所造成之分佈與時間的關係，是不穩定且不無法 預期的。 天氣的變化 環境的影響 物料在一定範圍內的變化 依據作業標準執行作業的變化 其他未知因素的影響 機器突然發生變化 未依據作業標準執行作業 使用規格外的原物料 操作人員的注意力未集中 所制訂之作業標準不合理 系統措施 → 改善普通原因 過程控制與過程能力 首先應通過『檢查』，消除『極差(全距)』所產生之特殊原因，使過程處於『受控』的狀態，那其『性能』是可預測的。 接下來，就可依顧客的『要求 ( 規格 )』，來評定『過程能力』，以使顧客滿意，這就是持續改善的基礎。 過程控制與過程能力矩陣 『1』類：理想的情況 X → μ，σ 小 『2』類：受控過程，但存在『普通原因』造成過大的變異，必須減少『極差(全距)』。 X → μ，σ 大 『3』類：過程能力可接受，但為不受控過程，必須識別『極差(全距)』的特殊原因，並消除它。 X → μ，σ 小 『 4』類：不受控，且過程能力又不可接受，必須減少『極差(全距)』的特殊原因和普通原因。　 X → μ，σ 大 過程改善循環和過程控制 1.分析過程： 本過程應該做什麼？ ● 會出現什麼問題？ ─本過程會有哪些變化？ ─我們已經知道本過程的什麼極差(全距)？ ─哪些參數受極差(全距)的影響最大？ ● 本過程正在做些什麼？ ─本過程是否在生產廢品及需要返工的產品？ ─本過程生產的產品是否處於受控狀態？ ─本過程是否有能力？ ─本過程是否可靠？ 管制圖 ─ 過程控制的工具 1.收集： ● 收集資料並畫在圖上 2.控制： ● 監控是否超出『管制上、下限』→ 特殊原因 ● 計算所收集的資料，作為分析之用 ● 觀察『極差(全距)』的變化 3.分析與改善： ● 依所計算之結果，評估過程能力指數 ● 監控在『受控』狀態資料的變化，確定『普通原因』『極差(全距)』 的變化，並採取措施 必要時，可修改『管制上、下限』，持續不斷的改善 使用管制圖的效益 提供正在進行過程控制的作業人員使用 有助於過程在品質上和成本上能持續的、可預測的維持下去 使過程達到： ─ 高品質 ─ 低單位成本 ─ 高產能 提供檢討過程狀況之共通的語言 分辨普通與特殊原因的變異，提供採行局部或系統糾正措施的依據 建立統計過程管制的步驟 1.確立製造流程 2.製造流程解析 3.決定管制項目 4.實施標準化 5.過程能力分析 6.管制圖的運用 7.問題分析解決 8.製程的繼續管制 繪製製造流程圖→訂定品質工程表 利用5W1H已掌握製程狀態 顧客之需求為何? 標準之建立、修正與營運 是否符合規格或顧客要求 如何正確的使用適當之管制圖 原因為何?如何避免問題再次發生 延長管制界線作為製程之繼續管制 流程定義 藉由所需的人員、程序、機器、物料等(輸入) ，經由必要的作業活動來產生一特定的產品或 資訊 (輸出) 流程的基本模式 資 料→ 物 料→ 顧客需求→ 資源設備→ 說 明→ 標 准→ 教 育→ 流程的體現 生產流程符號 搬運、傳送 操 作 儲 存 檢 驗 遲 延 製造流程圖 一種圖示方法 用簡單的符號將製造程序的先後表示出來 在工作研究裡被用為改善製程的主要工具 再加上餒依程序管制特性、管制方法、抽樣間隔……等即成為一張作為製程管制的最佳圖表 利用5W1H已掌握製程狀態 WHY(為何)--為何要做?不這樣做行不行?是真有必要? WHAT(做什麼)--這樣做完成了什麼?是不是方向上有偏差? 若不