影响制粒机效率的各方面因素.docVIP

. . （一）影响制粒机效率的各方面因素 　　据了解.不少饲料厂由于颗粒机的工艺安排和操作技术的问题.致使产量达不到预期设计要求.并且颗粒表面不光滑、硬度低、易破碎、含粉率偏高等。现就制粒工艺过程中影响制粒机生产效益的主要原因分析如下： 　　1. 原料因素 　　原料因素直接影响制粒的效果.淀粉含量较高的物料易被蒸汽糊化.这些原料经过调质后.有一定的粘性.有利于颗粒成形。对粗纤维含量高的原料.添加一定量的油脂.在制粒时可以减少物料与环模之间的摩擦力.有利于物料通过环模.且成形后颗粒外观较光滑。一般添加量1%左右.添加量过高.容易造成颗粒松散.如果需要添加较多的油脂.可以考虑制粒后喷涂.特别适用于生产高能量饲料。粉碎原料粒度决定着饲料组成的表面积.粒度越细.表面积越大.物料吸收蒸汽中水分越快.利于物料调质.也易制粒成形。从制粒角度来讲.粉碎细.制粒强度高.但加蒸汽多.稍不留意易于堵机.且原料粉碎过细.造成粉碎电耗过高。粒度过粗.增加环模和压棍磨损.制粒成形困难.尤其是小孔径环模成形更难.并造成物料糊化效果差.导致物耗高、产量低、颗粒含粉率高。因此.通常生产畜禽饲料.粉碎玉米宜采用2.5～3.0mm筛板.即能避免粒度过细的弊端.又保证饲料充分调质所需的粒度.利于减少颗粒的含粉率。另外要注重制粒前的混合均匀度.因为饲料配方组成复杂.各种原料比重差异较大.对于不同配方、不同品种.采用不同的混合时间.使混合均匀度变异系数达到5%左右.给后面制粒工序奠定良好基础。 　　2. 进料流量控制 　　为了使制粒机不停顿地均衡地满负荷工作.必须使进入制粒机的物料流量满足制粒需要.进料结构要有效地消除因结块而造成的进料时断时续的现象。以SZLH40制粒机为例.料流量不应小于10T/H.要在实际生产中通过调整喂料器的料流稳定.比较合理的是在制粒机上方直接装一缓冲仓.如果不设置该缓冲仓.或者缓冲仓与喂料起之间有较长的连管(0.5m以上).就难以保证来料量稳定。许多饲料厂在制粒机生产效率不正常时.只是忙于在制粒机本身找原因.而忽视了来料因素.实际上很多时候生产效率下降是由来料流量不稳定而造成的。一般来说.当制粒机运转平稳正常.蒸汽供应充分.进料闸门全部打开.喂料机转速调到额定值而主电机工作始终达不到额定电值时.即可判断来料流量不足.这时应查明原因.辩症施治。 　　3. 蒸汽质量控制 　　使用蒸汽制粒能有效地提高制粒机的产量和改善颗粒品质。蒸汽是调质时水分添加的来源.是饲料淀粉糊化的热源。在调质中添加一定量蒸汽.既可杀灭饲料中一部分细菌.又可以稀释饲料中天然粘结剂.使物料中的每一微粒外部形成一层薄薄的含水层.利于物料糊化.便于制粒.从而改善了颗粒饲料质量。正确的蒸汽管道设计既要保证蒸汽压力和流 量.又要有效地防止管道中的冷凝水进入调质器。汽包应尽量靠近制粒机以提高蒸汽质量.因为蒸汽质量对制粒机至关重要.纯度不够的蒸汽将导致制粒机堵塞或产生不符合要求的饲料.并容易出现一系列故障。适合的饱和蒸汽压力应为0.2～0.4Mpa.压力过低时.在固定的调质时间达不到调质指标;压力过高时.蒸汽温度也高.蒸汽通过调质器对物料的热传导加温增强.容易造成物料温度高、水分低、局部物料烧焦等.影响制粒质量。要保证蒸汽压力始终达到稳定.压力波动幅度一般不应大于0.05Mpa.而蒸汽压力与蒸汽管路系统的设计和正确安装是分不开的。一般原料调质前含水分12%左右.蒸汽压力高水分少.因此.低水分物料可选压力低些蒸汽。而调质后水分大于16.5%时.制出颗粒含水分高.不容易长时间保管;调质后水分低于15%时.制粒耗电多.耐碎率低。调质温度是和蒸汽压力、蒸汽用量紧密相关的.也是随季节变化的。一般畜禽饲料调质温度在85度左右.冬季室温低.调质温度应低一些.夏季室温高.调质温度高一些。蒸汽压力高.物料吸收的蒸汽量少.而糊化差.适合含水分高的物料。蒸汽压力低.物料吸收的蒸汽量多.吸收水分也多.糊化好.适合于含水分低的物料。 　　4. 生产操作 　　正确控制压辊与压模间隙。辊模间隙太小.压模与压辊容易磨损.并且超噪音大;间隙太大.则影响物料挤压。一般控制在0.05～0.30mm。调整时可用塞尺测量.无塞尺目测也可以。以新模新辊为例.目测压模压辊似靠非靠.但无物料时主机转动压模不能带动压辊为宜.特别强调新模应配新辊.间隙应小些。另外压辊要加足黄油(通常选用耐高温7号锂基脂).避免因温度过高烧坏轴承。同时也要对喂料刮刀进行调整.否则会使物料难以进入压辊与压模之间.一部分物料会从压模罩船串出.形成颗粒粉化粒高.调整结果应是刮刀上部边缘曲线与压模、压模罩间隙基本控制在2~3mm之间.刮刀前端伸入压模位置不宜超过压模内孔的沉割槽。制粒机各部位调整好后.