抽油机井偏磨规律与防治技术研究.ppt

三、现场应用情况及效果 2012年共实施各类防偏磨优化措施286口井/708井次，实施井平均检泵周期阶段延长47天，减少躺井36口，减少管杆损耗更换5660根。 措施内容 细分类 工作量（井次） 延长检泵周期（天） 备注 设计优化研究 三维井眼轨迹模拟 506 45.6 综合优化 杆柱加重 尾管加重 井筒配套研究 各型扶正器试验 3 待对比 双向接箍/增强型注塑块/内通式扶正器/管扶 107 45.2 6963只/5321根 φ30mm专用加重杆 39 50.1 126根 防偏磨抽油泵 6 65.2 井口配套 抽油杆防偏磨装置 7 待对比 双速电机 40 46.2 合计 708 47.0 （一）完成工作量 （二）典型井例 1、直井降低磨损设计井例 工作制度：φ38mm*4.8m*5.5 min-1*1890m 产 状：16.2t/0.9t/94.2%/1520m；最大井斜5.3°，最大狗腿度3.1°/30m。 发现下部1-6根φ19mm抽油杆偏磨严重，平均免修期285天，前期φ22mm×216m抽油杆作为加重杆。 措施后该井目前免修期已经达到482天。 考虑到中和点偏高,2011年6月检泵作业调整加重措施，将加重调整为φ30mm×160m加重杆。 该井属于直井偏磨，根据计算及现场对比,中和点在泵上257m位置，通过提高加重量，将中和点降低到155米位置（加重杆范围内）。 井例一：胡新7-267井杆柱加重设计优化 该井为最大井斜8.26°/2366m，最大狗腿度3.73°/30m/2185m，该井供液能力较差（产状：6.6t/3.2t/51.5%），下泵深度大（φ38mm*2103m），含水较低,生产过程表现为载荷差大，功图肥胖，该井原井采用φ22mm抽油杆232米注塑杆作为加重杆，但事实表明该井下行弯曲载荷过大（计算弯曲载荷8.9kN），导致加重杆以及部分φ19mm抽油杆偏磨。偏磨井段达373米免修期175d。 为了克服下行杆柱受压弯曲问题，对该井配套了防偏磨抽油泵。设计泵深1950米，实施后该井在相同生产参数下，抽油机下冲程载荷增加10.4kN，上、下冲程载荷差减小18.6 kN，杆柱受力状况有了明显好转，目前该井有效期321天，延长了146天。 井例二：胡39-13井防偏磨泵应用 H39-13井应用防偏磨泵前后生产参数对比 类别 工作制度 产状 载荷（上/下），kN 电流（上/下），A 配套前 38*4.8*3.5*2103 6.6t/3.2t/51.5% 102.8/37.8 33/28 配套后 38*4.8*3.5*1950 6.9/3.3/52.2% 94.5/48.2 27/24 对比 -8.3/+10.4 6/4 抽油机下冲程载荷增加10.4kN，上、下冲程载荷差减小18.6 kN 防偏磨泵应用井例：H39-13 ◆油管偏磨情况 井深1970--2038m油管接箍严重偏磨，侧磨4-5mm； 井深1675--1606m油管接箍偏磨，侧磨2mm； 井深1485-1510m油管接箍偏磨，侧磨,2-3mm。 ◆抽油杆偏磨情况 井深1472—1528m抽油杆接箍偏磨严重； 井深1992-2190mΦ22mm加重 、19mm 抽油杆严重偏磨，个别呈三棱状。 2012.2.28检泵，免修期201天。最大井斜23.3°/1933.6 防偏磨优化设计井例：H39-16斜井综合配套 2、斜井降低磨损设计井例 H39-16井 该井弯曲位置分别在1494m（增斜）、2019m（降斜）处，全角变化率5.6°/30m、4.3°/30m，从井斜和方位角分析，井眼有一定的扭曲。 第一步：绘制井眼轨迹图，了解井眼空间变化 偏磨严重主要受井眼轨迹及应力中和点两个因素影响所致，一是井筒在1494m、2019m两处有明显狗腿度变化，空间上有一定的扭曲度。二是根据杆柱受力分析计算，应力中和点在1750m。从作业现场偏磨情况分析也印证了这一点。 H39-16井 第二步：加重杆及扶正设计 H39块原油粘度较大，采用φ30专用加重杆，设计长度180米。 采用φ30专用加重杆。比原井（φ22抽油杆232米），底部加重同比增加325kg；中和点降低60米，抗弯曲载荷增加； 第四步：井筒配套 根据计算公式设计尾管长度210米 泵上180-480米试验安装耐温性能较好、阻力小的增强型扶正器，每根加装2-3个扶正块，1464—1536m配套常规注塑杆。油管防偏磨上在1970—2050m、1490-1520m井段安装油管扶正器11只。由于该井具有泵深大、偏磨、油稠等特点，为该井配套了加长柱塞抽油泵，保证拉杆及凡尔罩强度。 第三步：尾管设计 H39-16井 第五步：冲次及地面配套设计 总体设计结果：底部加重同比增加23