FMECA__FMEA（故障模式影响分析).pptVIP

Tankertanker Design 故障模式影响及危害度分析FMECA 内容提要 FMECA概述 FMEA CA 应用举例 6.1概述 元部件的故障对系统可造成重大影响 灾难性的影响 挑战者升空爆炸——发动机液体燃料管垫圈不密封 致命性的影响 起落架上位锁打不开 以往设计师依靠经验判断元部件故障对系统的影响 依赖于人的知识和工作经验 系统的、全面的和标准化的方法—FMECA 设计阶段发现对系统造成重大影响的元部件故障 设计更改、可靠性补偿 是可靠性、维修性、保障性和安全性设计分析的基础 FMECA的概念 FMECA的定义 故障模式影响及危害性分析(Failure Mode ,Effects and Criticality analysis , 简记为FMECA)是分析系统中每一产品所有可能产生的故 模式及其对系统造成的所有可能影响，并按每一个故障模式的严 程度及其发生概率予以分类的一种归纳分析方法。 FMECA是一种自下而上的归纳分析方法； FMEA和CA。 FMECA的目的 从产品设计（功能设计、硬件设计、软件设计）、生产（生产可 性分析、工艺设计、生产设备设计与使用）和使用发现各种影响 品可靠性的缺陷和薄弱环节，为提高产品的质量和可靠性水平提 改进依据。 FMECA作用 1.保证有组织地定性找出系统的所有可能的故障模式及其影响，进而采取相应的措施。 2.为制定关键项目和单点故障等清单或可靠性控制计划提供定性依据。 3.为可靠性（R）、维修性（M）、安全性（S）、测试性（T）和保障性（S）工作提供一种定性依据。 4.为制定试验大纲提供定性信息。 5.为确定更换有寿件、元器件清单提供使用可靠性设计的定性信息。 6.为确定需要重点控制质量及工艺的薄弱环节清单提供定性信息。 7.可及早发现设计、工艺中的各种缺陷。 在产品寿命周期各阶段的FMECA方法 论证与方案阶段 工程研制阶段 生产阶段 使用阶段 方法 功能FMECA ·硬件FMECA ·软件FMECA ·损坏模式影响分析 过程FMECA 统计FMECA 目的 分析研究系统功能设计的缺陷与薄弱环节，为系统功能设计的改进和方案的权衡提供依据。 分析研究系统硬件、软件设计的缺陷与薄弱环节，为系统的硬件、软件设计改进和保障性分析提供依据。 分析研究所设计的生产工艺过程的缺陷和薄弱环节及其对产品的影响，为生产工艺的设计改进提供依据。 分析研究产品使用过程中实际发生的故障、原因及其影响，为提供产品使用可靠性和进行产品的改进、改型或新产品的研制提供依据。 6.2 故障模式影响分析FMEA 6.6.1故障模式分析 故障与故障模式 故障是产品或产品的一部分不能或将不能完成预定功能的事件或 状态（对机械产品也称失效） 故障模式是故障的表现形式，如起落架撑杆断裂、作动筒间隙不 收放不到位等 产品功能与故障模式 1.一个产品可能具有多种功能 起落架：支撑、滑跑、收放等 2.每一个功能有可能具有多种故障模式 支撑：降落时折起 滑跑：震动 收放：收不起、放不下 功能故障和潜在故障 功能故障是指产品或产品的一部分不能完成 预定功能的事件或状态。及产品或产品的一部分突然、彻底的丧失了规定的功能。 潜在故障是指产品或产品的一部分将不能完成 预定功能的事件或状态。潜在故障是一种指示功能故障将要发生的一种可鉴别（人工观察或一起检查）的状态。 例如：轮胎磨损到一定程度（可鉴别的状态），即发生轮胎爆炸（功能故障）。 分析各产品可能的故障模式的原则 对系统中直接采用的现有产品，可以以该产品在过去的使用中所发生的故障模式为基础，在根据该产品使用环境条件下的异同进行分析修正，得到该产品的故障模式； 对系统中的新产品，可根据该产品的功能原理进行分析预测，得到该产品的故障模式，或以与该产品具有相似功能的产品多发生的故障模式作为基础，分析判断该产品的故障模式。 典型故障模式 GJB1391《故障模式影响及危害性分析》 序 故障模式 序 故障模式 序 故障模式 1 结构故障(破损) 12 超出允差(下限) 23 滞后运行 2 捆结或卡死 13 意外运行 24 错误输入(过大) 3 振动 14 间歇性工作 25 错误输入(过小) 4 不能保持正常位置 15 漂移性工作 26 错误输出(过大) 5 打不开 16 错误指示 27 错误输出(过小) 6 关不上 17 流动不畅 28 无输入 7 误开 18 错误动作 29 无输出 8 误关 19 不能关机 30 (电的)短路 9 内部漏泄 20 不能开机 31 (电的)开路 10 外部漏泄 21 不能切换 32 (电的)漏泄 11 超出允差(上限) 22 提前运行 33 其它 机械产品典型故障模式 故障模式可分为以下七大类： 损坏型：如断裂、