垫片少废料级进模说明书.docVIP

2 冲压件的工艺分析 2.1 零件工艺性分析 工件垫圈为图2-1所示的落料冲孔件，材料为10钢板，是优质碳素结构钢，材料厚度为2mm，生产批量为大批量。 图2-1 垫片工件图 工艺性分析内容如下： （1）材料分析 对于冷冲压所用的材料，不仅要满足设计的技术要求标准，还应当满足冲压的工艺要求。主要应该具备一下几点：①应当有良好的可塑性。②应该具备抗压失稳起皱的能力。③应该具备光洁、平整、无缺陷损伤的表面状态。④材料的厚度公差和外形尺寸公差应该符合国家标准。冲裁件材料为10钢板，是优质碳素结构钢，具有良好的可冲压性能。 （2）结构分析 零件形状简单、对称，由圆弧和直线组成，对冲裁加工较为有利。外形的直角不便于模具的加工，并且影响寿命，故将90°直角改为R1的工艺圆角。 （3）精度分析 一般冲裁件内外所能达到的经济精度为IT14，该孔中心与边缘距离尺寸公差为±0.26mm。将以上精度和零件简图中所标注的尺寸公差相比较，可认为该零件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证。由以上分析可知，该零件可以用普通冲裁的加工方法制得。三个孔的中心在同一条直线上的位置精度满足形位公差要求。 （4）选择冲压设备 由于零件尺寸较小，精度要求不高，批量大，且只有冲孔和落料两道工序，选用开式机械压力机，适合冲裁加工，有一定的精度和刚度，操作方便，价格低廉，所以选择开式机械压力机。 2.2 冲裁工艺方案的确定 零件为一落料冲孔件，可提出的加工方案如下： 方案一：先落料，后冲孔，采用两套单工序模生产。 方案二：冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产。 方案一模具结构简单，但需两道工序、两副模具，生产效率低，零件精度较差，在生产批量较大的情况下不适用。 方案二采用级进模加工。级进模比单工序模生产率高，减少了模具和设备的数量，工件精度较高，便于操作和实现生产自动化。对于特别复杂或孔边距较小的冲压件，用简单模或复合模冲制有困难时，可用级进模逐步冲出。但级进模轮廓尺寸较大，制造较复杂，成本较高，一般适用于大批量生产小型冲压件。 比较方案一与方案二，对于所给零件，为了保证孔位精度，提高冲模生产率，所以根据零件性质故采用级进模加工。同时采用侧刃定距，弹性卸料装置的级进冲裁模结构形式。 2.3 零件工艺计算 2.3.1 排样计算 排样和搭边值的确定 查表工件间a =1.8mm, 沿边a=2.0mm 级进模进料步距为： n=10+1.8=11.8mm 条料宽度：? ?? mm 式中：B——条料的宽度，单位mm L——冲裁件垂直于送料方向的最大尺寸，单位mm a——侧搭边值 C——导料板与最宽条料之间的间隙 Δ——条料宽度的单向（负向）公差 查表得：△=0.5 排样图如下： 图2-2 工件排样图 2.3.2 冲压力计算 该模具采用钢性卸料和下出料方式。 基本计算公式为： （2-1） 式中：L——冲裁周边长度，单位mm t——材料厚度，单位mm ——材料抗剪强度，单位Mpa K——系数，一般取K=1.3 零件的材料厚度2mm，Q235钢的抗剪强度取300Mpa。 （1）落料力 引用基本公式(2-1) （2）冲孔力 引用基本公式(2-1) 两个小孔所需的冲孔力： 查表取， KF=0.045*54.08=2.43KN P= + + =75.61KN 2.3.3 压力中心计算 计算压力中心的目的有：（1）使冲裁压力中心与冲床滑块中心重合，避免产生偏弯矩，减少模具导向机构的不均匀磨损。（2）保持冲裁工作间隙的稳定性，防止刃口局部迅速变钝，提高冲裁件的质量和模具的使用寿命。（3）合理布置凹模型孔位置。 根据图形分析，因为工件图形对称，故落料时的压力中心在a点；冲孔时、的压力中心在b点上。如图2-4。 图2-4 压力中心测定图 设冲模压力中心离点的距离为x，根据力矩平衡原理得： 3 模具结构的设计 3.1 模具零部件结构的设计 3.1.1 标准模架的选用 标准模架的选用依据为凹模的外形尺寸，所以应首先计算凹模周界的大小。 凹模厚度的确定： 凹模壁厚 C= (1.5-2)H, 取C=18mm 凹模长度： ?? ?? ?? ?? ?? 凹模宽度的确定：? ?? ?? ?? ?? ?? ?? ?? ? 取步距为12mm，工件宽为10mm。? ??? ?? ?? ?? ? 凹模宽度为：? ?? ?? ?? ?? ?? ?? ??? 所以，凹模的厚度为H=21mm（取25mm），凹模的总长为L=66mm（取80mm），凹