航空制造业数字化总体框架研究..docVIP

航空制造业数字化总体框架研究 一、前言 我国的航空制造业数字化经过多年的发展，取得了一定的成效，在产品的三维数字化设计、数字样机应用、工装数字化定义、预装配、主要零件的数控加工，产品数字仿真与试验、工艺数值模拟与仿真、产品数据和制造过程管理等方面有了较深入的应用，但是，我们也应清醒地认识到，产品全生命周期的信息通道尚未打通，数字化工程体系还未形成，数字化技术的巨大效能远未发挥。 目前，国家正在大力推进制造业的数字化。制造业企业急需从战略的高度，构造面向产品全生命周期的、支持跨企业联合的数字化工程体系。本文根据相关的研究和实践，总结多年的应用成果，以航空制造业为背景，提出制造业数字化的总体框架，给制造业数字化应用平台的建设提供参考。 二、航空数字化历史发展 我国航空工业在20世纪70年代末开始大规模使用计算机技术，一直处在国内领先的地位，有较好的基础。80年代，在国内率先引进了CADAM 、CATIA 等CAD 软件，并应用到产品设计中。90年代，“八五”计划期间，跟踪波音777技术并结合国情开展异地无纸设计技术预研，其中包括以三维实体造型为中心的飞机设计技术应用。“九五”期间，在国家863计划“CIMS ”应用示范工程的驱动下，信息集成技术在飞机设计、制造、管理等方面得到了较深入的发展，并开始应用产品数据管理软件对产品数据进行管理。近几年来，面向工程过程的数字化技术发展迅猛，国家也加大了投入力度，航空制造业的计算机软、硬件条件和数控加工设备都有了很大的改善。与此同时，面向制造业的三维数字化设计技术、数字样机技术、各种性能仿真工具软件发展快速，并走向通用化、标准化；面向制造业的产品数据管理系统逐步具备多层次体系结构、灵活的数据流程控制、多级安全管理和可配置的组群（团队）工作模式，使信息集成快速跨跃到过程集成。我国的航空制造业已经开始在飞机/直升机产品研制并行工程方面的尝试，使航空制造业的信息技术应用，在组织管理模式、协同工作模式和产品数据控制模式等方面发生了很大的变化，有效地提高了工作效率、缩短了型号研制周期，降低了生产研制成本，同时提高了产品设计质量。 但是，应该看到我们与发达国家相比还存在巨大差距，尽管我们在航空制造业实施了并行工程，但仍然停留在以产品为中心的产品研制理念，而发达国家已经转向以客户为中心的产品研制理念，即产品研制过程中，产品的目标从（可）制造性向服务性转化，采用面向产品全生命周期的管理模式。美国对于高风险的大型武器装备的研制，率先采用一体化产品与过程设计模式，将系统工程方法和新的质量工程方法相结合，并应用一系列决策支持过程，在计算机综合环境中集成，有效控制了产品的质量和风险。著名的JSF 项目（新一代联合攻击战斗机）的研制，完全建立在网络化环境上，采用数字化企业集成技术，联合美国、英国、荷兰、丹麦、挪威、加拿大、意大利、新加坡、土耳其和以色列等几十个航空关联企业，提出“从设计到飞行全面数字化”的产品研制模式，用强势联合体来化解风险。 综上所述，可以简略看出我国航空数字化技术应用的过去、现在和不远的将来。如何构建能够支持数字化技术高速发展、支持产品研制模式变更的体系结构，是业界共同关心的问题。 三、总体框架设计要求 面对竞争激烈的市场大环境，制造业的唯一出路是在最短的时间内以最有效的方式生产出最能满足客户需要的产品。制造业企业间既有竞争又有联合，只有发挥各自的技术和资源优势，才能降低成本，分摊风险，共享市场。构建数字化工程体系是达到以上目的最有效的方法和手段。 数字化工程体系的核心是信息共享和过程管理，因此，制造业数字化工程的总体框架必须能实现制造业企业内部和企业间的信息共享和过程控制。 产品数据信息和产品生命周期相关的其他信息在各企业、各部门、各专业之间的顺畅流转，是产品研制顺利进行的重要保障。总体框架的设计要有利于实施全生命周期的产品数据管理，实现单一产品数据源，打通企业间的信息流。 过程管理的内涵是面向产品的管理，而不是面向企业（或组织）的管理。它需要数字化体系能够把设计、试验和制造部门与客户、供应商、协作单位联系起来，采用IPT 组织的方法，优化产品研制流程，达到控制成本、降低风险、缩短产品研制周期的目标。 针对当今信息化技术的快速发展，要求制造业数字化体系能够支持企业业务变更的需求，支持流程再造和组织重构的要求，满足通用性和专业性的要求。 四、数字化框架组成 1．数字样机系统 数字样机是产品的数字化描述，贯穿于产品从概念设计到售后服务的全生命周期，是工程设计、功能分析、试验仿真、加工制造、直至产品售后服务等的信息交换媒介。随着产品研制的不断深入，数字样机由表及里，由粗到细，成熟度不断增长。 数字样机系统生成了数字样机，也提供了对数字样机进行分析、评估、仿真等功能。 2．产品数据管理系统 产品数据管理系