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钢筋工程焊接技术交底记录单 单位工程： 年 月 日 钢筋闪光对焊 一、钢筋的对接连接应先采用闪光对焊；其焊接工艺方法宜按下列规定选择： 当钢筋直径较小，钢筋级别较低，在下表规定规定内，可采用“连续闪光焊”； 当钢筋直径超过下表规定时，且钢筋端面较平整，应采用“预热闪光焊”； 当钢筋端面不平整，应采用“闪光-预热闪光焊”。 连续闪光焊钢筋上限直径 焊机容量(KV.A) 钢筋级别 钢筋直径(mm) 160 Ⅰ级 Ⅱ级 Ⅲ级 25 22 20 100 Ⅰ级 Ⅱ级 Ⅲ级 20 18 16 80 Ⅰ级 Ⅱ级 Ⅲ级 16 14 12 二、连续闪光焊所能焊接的钢筋上限直径，应根据焊机容量钢筋级别等具体情况而定，并应符合上表规定。 三、闪光对焊时，应选择调伸长度、烧化留量、顶锻留量以及变压器级数等焊接参数。连续闪光焊时的留量应包括烧化留量、有电顶锻留量和无电顶锻留量；闪光-预热闪光焊时的留量应包括：一次烧化留量、预热留量、二次烧化留量、有电顶锻留量和无电顶锻留量。 四、调伸长度的选择，应随着钢筋级别的提高和钢筋直径的加大而增长。焊接Ⅲ、Ⅳ级钢筋时，调伸长度宜在40--60 mm内选用。 五、烧化留量的选择，应根据焊接工艺方法确定。当连续闪光焊接时，烧化过程应较长。烧化留量应等于两根钢筋的断料时切断机刀口严重压伤部分（包括端面的不平整度），再加8 mm。 闪光-预热闪光焊时，应区分一次烧化留量和二次烧化留量。一次烧化留量等于两根钢筋在断料时切断机刀口严重压伤部分，二次留量不应小于10 mm。预热闪光焊时的烧化留量不就小于10 mm。 六、需要预热时，宜采用电阻预热法。预热留量应为1-2mm，预热次数应为1-4次；每次预热时间应为1.5-2S，间歇时间应为3-4S。 七、顶锻留量应为4-10mm，并应随钢筋直径的增大和钢筋级别的提高而增加（其中，有电顶锻留量约占1/3）。 焊接Ⅳ级钢筋时，顶锻留量宜增大30%。 八、变压器级数应根据钢筋级别、直径、焊机容量以及焊接工艺方法等具体情况选择。 九、余热处理Ⅲ级钢筋闪光对焊时，与热轧钢筋比较，应减少调伸长度，提高焊接变压器级数，缩短加热时间，快速顶锻，形成快热快冷条件，使热影响区长度控制在钢筋直径的0.6倍范围之内。 十、Ⅳ级钢筋焊接时，应采用预热闪光焊或闪光-预热闪光工艺。当接头拉伸试验结果发生脆性断裂，或弯曲试验不能规定要求时，尚应在焊机上进行焊后热处理，热处理工艺应符合下列要求： 待接头冷却至常温，将电极钳口调至最大间距，重新夹紧； 应采用最低的变压器级数，进行脉冲式通电加热；每次脉冲循环，应包括通电时间歇时间，并宜为3S； 焊后热处理温度在750-850度选择，随后在环境温度下自然冷却。 十一、当螺丝端杆与钢筋对焊时，宜事先对螺丝端杆进行预热，并减小调伸长度。钢筋一侧的电极应垫高，确保两者轴线一致。 十二、采用UN2-150型对焊机（电动机凸轮传动）或UN17-150-1型对焊机（气-液压传动）进行大直径钢筋焊接时，宜首先采取锯割或气割方式对钢筋端面进行平整处理；然后，采取预热闪光焊工艺，并应符合下列要求： 闪光过程应强烈、稳定； 顶锻凸块应垫高； 应准确调整并严格控制各过程的起点和止点。 十三、在闪光对焊生产中，当出现异现象或焊接缺陷时，宜按下表查找原因和采取措施，及时消除。 闪光对焊异常现象、焊接缺陷及消除措施 异常现象和焊接缺陷 措 施 烧化过分剧烈并产生强烈的爆炸声 降低变压器级数； 减慢烧化速度 闪光不稳定 清除电极底部和表面的氧化物； 提高变压器级数； 加快烧化速度 接头中有氧化膜、未焊透或夹渣 增加预热程度； 加快临近顶锻时的烧化程度； 确保带电顶锻过程； 加快顶锻速度； 增大项锻压力； 接头中有缩孔 降低变压器级数； 避免烧化过程过分强烈； 适当增大顶锻留量及顶锻压力 焊缝金属过烧 减少预热程度； 加快烧化速度，缩短焊接时间； 避免过多带电顶锻 接头区域裂纹 检验钢筋的碳、硫、磷含量；若不符合规定时应更换钢筋； 采取低频预热方法，增加预热程度 钢筋表面微熔及烧伤 消除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污； 消除电极内表面的氧化物； 改进电极槽口形状，增大接触面积； 夹紧钢筋 接头弯折或轴线偏移 正确调整电极位置； 修整电极钳口或更换已变形的电极； 切除或矫直钢筋的弯头 十四、闪光对焊接头的质量检验，应分批进行外观检查和力学性能试验。 闪光对焊接头外观检查结果，应符合下列要求： 接头处不得有横向裂纹； 与电级接触处的钢筋表面，Ⅰ-Ⅲ级钢筋焊接时不得有明显烧伤；Ⅳ级钢筋焊接时不得有烧伤；负温闪光对焊时，对于Ⅱ-Ⅳ级钢筋，均不得有烧伤； 接头处的弯折角不得大于4°； 接头处的轴线偏移，不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2m