数控车床的编程与加工.ppt

第五章 数控车床的编程与加工 数控车床主要用于加工轴类、套类和盘类等回转体零件。本章主要介绍在数控车床上加工此类零件的工艺处理及程序的编制。 5.1 车削零件的工艺分析与加工要领 5.1.1分析零件图样 零件图样分析主要考虑以下几方面： 1.构成零件轮廓的几何条件 由于设计原因．可能在零件图样上出现描绘零件加工轮廓的数据不充分、尺寸模糊不清等缺陷，这会增加编程的难度。具体是： 1)零件图上漏掉某尺寸，影响到零件轮廓的构成。 2)零件图上的图线位置模糊或尺寸标注不清（例如某些切点）。 3)零件图上给定的几何条件不合理，造成数学处理困难。 分析零件图尺寸精度的要求，以判断能否利用车削工艺达到目标。在利用数控车床车削零件时，常常对零件要求的尺寸取最大和最小极限尺寸的平均值（公差带均值）作为编程的尺寸依据。 3.形状和位置精度要求 零件图上给定的形状和位置公差是保证零件精度的重要依据。加工时可以根据机床的特殊需要进行一些技术性处理。如保证同轴度应一刀车削出来。 4．表面租糙度要求 表面租糙度是保证零件表面微观精度的重要要求，也是合理选择机床、刀具及确定切削用量的依据。 5．材料与热处理要求 零件图样上给定的材料与热处理要求是选择刀具、机床型号、确定切削用量的依据。（能否切动） 9、固定循环 固定循环是预先给定一系列操作，用来控制机床位移或主轴运转，从而完成各项加工。对独刀完成的轮廓表面加工，即加工余量较大的表面，采用循环编程可以缩短程序的长度。固定循环一般分为单一形状固定循环和复合形状固定循环。各类数控系统固定循环的形式和使用方法(主要是编程方法)相差甚大。这里主要介绍常用的FANAC系统的固定循环。 (1)单—表面的固定循环 （简单固定循环） G77 G79 该循环主要用于圆柱面和圆锥面的循环切制。 1)外园柱/外圆锥切削循环（可能要多刀成型） 指令格式：G77 X(U)一Z(w)一—F— G77 X(U)一Z(w)一 I —F— 刀具从循环起点开始按矩形循环，最后又回到循环起点。图中虚线表示按R快速运动，实线表示按F指定的工作进给速度运动。x、Z为圆柱面切削终点坐标值；U、W为圆柱面切削终点相对循环起点的增量值，其加工顺序按1、2、3、4进行。2)编程举例：如图： 如下图所示，I为锥体大小端的半径差。在编程时应注意I的符号．确定的方法是：锥面起点坐标大于终点坐标时为正（一般是倒锥），反之为负（一般是正锥）。 2)编程举例：加工如下图所示的工件，其有关程序如下： O 3）端面固定循环G79 G79 X(U) Z(W) F 它适用于圆柱棒料毛坯端面方向粗车，刀具从循环起点开始按矩形循环，最后又回到循环起点。图中虚线表示按R快速运动，实线表示按F指定的工作进给速度运动。x、Z为端面切削终点坐标值；U、W为端面切削终点相对循环起点的增量值，其加工顺序按1、2、3、4进行。 N1 G79 U100. W50. F0.3 注意： 动作3的执行距离较短，大 概是小于5mm，故该指令 仅适用于车端面（一刀成型） 问：G77与G79的区别 何在？ 程序格式： G71 P(ns) Q(nf) U(Δu) W(ΔW) D(Δd) F(f) S(s) T(t) 式中：ns——循环程序中第一个程序段（句）的顺序号； nf——循环程序中最后一个程序段（句）的顺序号； Δu——径向(x轴方向)的精车余量(直径值)； Δw——轴向(z轴方向)的精车余量； Δd——每次吃刀深度(沿垂直轴线方向) 例如加工下图零件的程序： 主轴正转 应用举例： 图3-39为采用G7l园粗车循环与G70精车循环的例子。毛坯为Φ140mm的棒材，刀具从P0的开始后走到C点，进行粗车循环，每次粗车循环的背吃刀量为7mm，径向与横向加工余量为2mm N010 G50 X200.0 Z220.0; 建立工件坐标系 N011 G00 X160.0 Z180.0 M03 S800 走到C点 N012 G71 P013 Q019 U4.0 W2.0 D7.0 F100 S500 粗车循环，从13～19 N013 G00 X40.0 Z170.0 S800 开始切轮廓 N14 G01 W-30.0 F60; N015 X60.0; N016 W-50.0; N017 X100.0; N018 W-30.0; N019 X140.0 W-20.0