数控铣削零件加工工艺编制.pptVIP

完成工作任务需查阅的背景知识 在确定数控铣削加工路线时，应遵循如下原则：保证零件的加工精度和表面粗糙度；使走刀路线最短，减少刀具空行程时间，提高加工效率；使节点数值计算简单，程序段数量少，以减少编程工作量；最终轮廓一次走刀完成。 （1）铣刀刚性要好 一是为提高生产效率而采用大切削用量的需要；二是为适应数控铣床加工过程中难以调整切削用量的特点。在数控铣削中，因铣刀刚性较差而断刀并造成工件损伤的事例是常有的，所以解决数控铣刀的刚性问题是至关重要的。 （2）铣刀的耐用度要高 尤其是当一把铣刀加工的内容很多时，如刀具不耐用而磨损较快，就会影响工件的表面质量与加工精度，而且会增加换刀引起的调刀与对刀次数，也会使工作表面留下因对刀误差而形成的接刀台阶，降低了工件的表面质量。 数控铣削刀具典型加工表面如图所示。 该案例零件只要求铣削平面，没有型腔和孔系加工，不存在机床自动换刀提高加工效率的问题，且该案例零件规格不大，故选用规格不大的DX3220数控铣床即能加工。 该案例零件数控铣削只加工上平面，根据常用数控铣削刀具的主要加工对象，面铣刀、立铣刀主要用于加工平面，结合该案例零件要求加工部位的上平面粗糙度Ra1.6um，要求较高；上下平面平行度0.02mm，要求稍高；上下平面高度尺寸精度60±0.01mm，要求较高。若采用立铣刀来铣削该加工平面，则必须接刀，图纸技术要求的上平面加工粗糙度Ra1.6um较难以保证，另平行度、高度尺寸精度也较难以保证。因该零件宽度尺寸只有120mm，故选用直径￠150mm的硬质合金面铣刀，齿数Z=15，经半精铣、精铣即可，不会存在铣削平面接刀痕迹问题，零件图纸要求的尺寸精度、形位精度和粗糙度容易保证。 数控铣削的切削用量包括切削速度vc（计算出主轴转速n）、进给速度F、背吃刀量ap或侧吃刀量ae。 根据上述加工工艺路线设计，该案例零件上平面只有1.2mm的加工余量，分为半精铣和精铣两道工步。为保证加工表面粗糙度Ra:1.6um，上下平面平行度0.02mm，上下平面高度尺寸精度60±0.01mm，该案例零件上平面半精铣时背吃刀量ap取1.0mm，精铣时背吃刀量ap取0.2 mm。再根据表5-5铣削加工的切削速度参考值和表5-4铣刀每齿进给量参考值，半精铣时切削速度vc选70m/min，每齿进给量fz选0.12㎜/z；精铣时切削速度vc选85m/min，每齿进给量fz选0.06㎜/z。主轴转速n和进给速度F按有关公式计算得出，具体数值详见垫快数控加工工序卡。 凸模加工案例零件说明：该凸模加工案例零件为半成品，小批生产。该零件上下平面及四周均已按图纸技术要求加工好，要求数控铣削凸台，保证凸台与台阶面垂直度0.02mm，凸台长宽分别为60±0.0095mm和50±0.008mm，凸台高度尺寸4.8mm；凸台圆角尺寸R10mm，凸台铣削表面粗糙度Ra3.2um。如何设计该凸模加工案例的数控加工工艺？ 现有该凸模加工案例数控加工工艺规程如下表所示： 资料：零件图形的数学处理及编程尺寸设定值的确定 1.零件手工编程尺寸及自动编程时建模图形尺寸的确定 数控铣削加工零件时，手工编程尺寸及自动编程零件建模图形的尺寸不能简单地直接取零件图上的基本尺寸，要进行分析，可按下述步骤调整： （1）精度高的尺寸处理：将基本尺寸换算成平均尺寸。 （2）几何关系的处理：保持原重要的几何关系，如角度、相切等不变。 （3）精度低的尺寸的调整：通过修改一般尺寸保持零件原有几何关系，使之协调。 （4）基点或节点坐标尺寸的计算：按调整后的尺寸计算有关未知基点或节点的坐标尺寸。 （5）编程尺寸的修正：按调整后的尺寸编程并加工一组工件，测量关键尺寸的实际误差分散中心并求出常值系统性误差，再按此误差对程序尺寸进行调整并修改程序。 2.应用实例 范表演图示是一板类零件，其轮廓各处尺寸公差大小、偏差位置不同，对编程尺寸产生影响，如果用同一把铣刀、同一个刀具半径补偿值编程加工，很难保证各处尺寸在公差范围之内。 对这一问题一般是在编程计算时，改变轮廓尺寸并移动公差带，用上述方法将编程尺寸取为平均尺寸，采用同一把铣刀和同一个刀具半径补偿值加工，如图中的括号内尺寸，其偏差均作了相应改变，计算与编程时用括号内尺寸来进行。 轮廓尺寸改为平均尺寸后，两个圆弧的中心和切点的坐标尺寸应按修改后的尺寸计算。 （1）对图5-65所示凸模加工案例进行详尽分析，找出该凸模加工工艺有什么不妥之处？